一、混砂工艺标准（zhǔn）

（一）材料要求：

1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般（bān）选用二（èr）氧化硅含（hán）量较高的天然砂或石（shí）英砂，原砂粒度根（gēn）据铸件大小及壁厚确（què）定，原（yuán）砂的含泥质量分数应（yīng）小于2%，原砂中的（de）水份必须严格控（kòng）制，且一般应进行烘（hōng）干。

2、水玻璃（lí）：水玻璃模应根据铸件大小（xiǎo）来确定。

（1）小砂型（xíng）（芯）为加速硬化（huà）采用选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数水玻璃。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。

（3）生产（chǎn）周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。

（二）混制比例（质（zhì）量分（fèn）数%）

造（zào）型砂（shā）/水玻璃=100：6～8

（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或（huò）水玻（bō）璃密（mì）度较大（dà）时可适当延长混砂（shā）时（shí）间。

（四）混制后要求（qiú）：混制好的造型砂要求（qiú）无块状或团状，流（liú）动性较（jiào）好。

二、造型工艺（yì）要（yào）点：

（一）基（jī）本原（yuán）则：

1、质量要求高的（de）面（miàn）或主要加工面应放在下面。

2、大（dà）平面应放在下（xià）面。

3、薄壁部分应放在下面。

4、厚大部（bù）分应放在上面。

5、应（yīng）尽量减少砂芯的数量。

6、应尽量采用平直的（de）分型面（miàn）。

（二）基本要求：

1、木模：要求（qiú）轮廓完（wán）整，无裂纹（wén）、无破损、无残缺，表（biǎo）面光洁，尺（chǐ）寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸（cùn）校验（yàn）。

2、砂箱：砂箱的尺寸（cùn）大（dà）小应根据（jù）木模规格确（què）定，大、中型砂箱（xiāng）应焊接箱筋。

3、浇（jiāo）注系统：根据铸（zhù）件的结构特点的工艺要求，选择（zé）适宜的浇注系统，通常采（cǎi）用顶注式、底注（zhù）式。

（1）浇注系统（tǒng）设置基本原（yuán）则：浇口、冒口安放位置合（hé）理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清（qīng）理，应使（shǐ）铸型尺寸尽量（liàng）减少，简（jiǎn）化造型操作，节（jiē）省型砂（shā）用量和降低劳动（dòng）强度。

（2）内浇（jiāo）道位置（zhì）的注（zhù）意（yì）事项。

1）内浇道不应设在铸（zhù）件重要部位。

2）应使金属液流至型腔各部位的距离（lí）zui短。

3）应不使金属液正面冲击铸（zhù）型和砂芯。

4）应使金属液能均匀分（fèn）散，快速地充满型腔。

5）不要（yào）正对铸（zhù）型中的冷铁（tiě）和（hé）芯撑。

4、冒口

（1）冒（mào）口设（shè）置基本原则（zé）：

1)根据铸件的结构和（hé）工艺要求（qiú）正确选择冒口的形状（zhuàng）、大小和安放位置。

2)根据冒口的有效（xiào）补缩（suō）范围合理地确定冒口数量。

（2）冒口设置基本要求：

1)对于（yú）壁厚不均匀的铸件，每（měi）个热节部位都必须设置冒口。

2）应（yīng）尽量设置（zhì）在铸件被补缩（suō）部（bù）位的顶部或近旁。

3）当铸（zhù）件在不（bú）同高度上有热节（jiē）需要补缩时，可设（shè）置多个冒（mào）口，但（dàn）各冒口的补（bǔ）缩区必（bì）须隔开。

4）冒口zui好不设置在铸件重（chóng）要的（de）或（huò）受力较大的部位。

5）应尽量使内浇道通（tōng）过冒口。

6）冒口（kǒu）应尽量不设（shè）置在（zài）铸件应力集中（zhōng）处。

7）冒口zui好设置（zhì）在铸（zhù）件需要（yào）机械加工的表面上。

（三）造型操作：

1、操作流程（chéng）

顺序是（shì）：选取（qǔ）合适砂箱→放置木模→填（tián）砂→紧实→放（fàng）置上砂（shā）箱→安置（zhì）浇（jiāo）冒口→填（tián）砂→紧实→起模修型→硬（yìng）化

2、操作方法及质量标（biāo）准

（1）根据铸件模型的形状（zhuàng）和大（dà）小，选（xuǎn）取合适的（de）砂箱。

（2）把铸件模型（xíng）放到砂箱内的适（shì）当（dāng）位置。

（3）往砂箱中（zhōng）加（jiā）入（rù）适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型（xíng）砂紧实（shí），紧实程（chéng）度要适中。

（4）用刮板刮去高出砂（shā）箱的造型砂，使（shǐ）砂（shā）型（xíng）表面和砂箱的边缘平齐。

（5）用毛（máo）刷（shuā）清（qīng）理模（mó）型表（biǎo）面浮砂，覆盖塑料薄膜（mó）并使薄膜平整（zhěng）。

（6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。

（7）在上砂（shā）箱中合适位（wèi）置放置（zhì）浇冒口（kǒu），添加造（zào）型砂（shā）并紧实。

（8）分箱起模，修型（xíng）并（bìng）扎（zhā）气眼硬（yìng）化。

3、砂型型（xíng）腔质量要求

（1）砂型（xíng）无（wú）飞边、无（wú）毛刺、无残缺，型腔内干净（jìng）无残砂等异物（wù）。

（2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保（bǎo）证（zhèng）充分（fèn）干燥（zào）（冬（dōng）季（jì）可适当延长硬化和烘（hōng）烤时间）。

（3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱（xiāng）印或记号完（wán）整清晰。

（4）浇（jiāo）口、冒口位置设置合（hé）理、大小符合要求；排气孔通畅、浇注系统（tǒng）根据铸件设（shè）置合（hé）理。

4、合箱

合箱就是把砂型和砂（shā）芯（xīn）按要求（qiú）组合在（zài）一起成（chéng）为铸型的过程。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。

合箱工作一般（bān）按（àn）以下步骤进行：

（1) ***检查、清(扫、修理所有（yǒu）砂型和砂芯，特别要注（zhù）意检（jiǎn）查砂芯的烘（hōng）干（gàn）程度和（hé）通气道（dào）是否通畅。不（bú）符合要求者，应进行返（fǎn）修或废弃。

(2) 按下芯次序（xù）依（yī）次将砂芯装（zhuāng）入砂型，并严（yán）格检（jiǎn）查和（hé）保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处（chù）的间隙。

(3) 仔细清除（chú）型内散砂（shā），***检查下（xià）芯质量，在（zài）分型面上沿（yán）型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱（xiāng）后分型面密合，避免液态金属（shǔ）从分型面间隙流（liú）出（chū）。随后即可正式合（hé）上（shàng）箱。

(4) 放上（shàng）压（yā）铁或用螺（luó）栓、金（jīn）属卡（kǎ）子固紧铸型（xíng）。放（fàng）好浇（jiāo）口杯、冒口圈（quān）。在分型（xíng）面四周接缝处抹上砂泥以防止（zhǐ）跑（pǎo）火。zui后***清理场（chǎng）地（dì），以便安全方便地浇注（zhù）。

三（sān）、钢液的熔炼工艺要求：

（一）操（cāo）作流（liú）程

选择炉料（废钢）→熔（róng）化钢液（yè）→清理（lǐ）钢（gāng）液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验（yàn）分析→根据化验分析进行钢液（yè）材质处理→脱氧→钢液出炉

（一）炉料的选择要求：

1、根据准备浇铸件材质（zhì）的要求，合理选择炉（lú）料搭配使用。产品（pǐn）钢号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半（bàn）小时取炉前样送检（jiǎn）分析。

2、对含有油（yóu）污（wū），污垢（gòu）的（de）炉料下炉前要（yào）进行清理。

3、对含有（yǒu）镀锌的炉料zui好不（bú）用。

4、所选用的炉料必须严格控制（zhì）S、P有（yǒu）害（hài）元（yuán）素的含量。

5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满（mǎn）功率，快速（sù）溶炼。

（二）浇注前（qián）钢液材质化验（yàn）

出炉前半（bàn）小时取炉（lú）前样送检（jiǎn）进行化验分析（xī），钢液的材质应符合铸件材质允许的范围（wéi）内，不符合的应进行调质，直到符（fú）合要求。

（三）脱氧

把（bǎ）钢液表（biǎo）面的（de）杂（zá）质处理后，进行脱氧处理（lǐ）：

1、脱氧剂（jì）加入顺（shùn）序：先加（jiā）锰铁，后加（jiā）硅铁，zui后加入纯铝。

注：脱氧剂锰（měng）铁、硅铁在（zài）出（chū）炉前5—8分钟（zhōng）加入，纯（chún）铝在出炉（lú）时（shí）加入。钢（gāng）液1480—1500℃加锰铁、硅铁（tiě），1610—1630℃加纯（chún）铝。

2、脱氧剂的（de）加入量（liàng）（占（zhàn）钢液质量（liàng）分（fèn）数%）

脱氧剂名称

锰（měng）铁

硅铁

硅钙粉（fěn）

纯铝（lǚ）

脱氧剂用量

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可分多（duō）批次加（jiā）入（rù），钢包每次（cì）接钢水前，应放入小（xiǎo）块纯铝进行终脱氧处理。

四、浇注工艺要求

(一) 浇注前的准（zhǔn）备（bèi）工作

(1) 了解浇注合金（jīn）的种（zhǒng）类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金（jīn）属液的重量。

(2) 检查浇包的修（xiū）理质量、烘干预热情（qíng）况及（jí）其运输与倾转机构的（de）灵活性和可靠牲（shēng）。

(3) 熟悉（xī）各种铸型在车（chē）间所（suǒ）处的位置，以确定浇注次序。

(4) 检（jiǎn）查浇口、冒（mào）口（kǒu）圈的安放及铸（zhù）型的紧固（gù）情（qíng）况。

(5) 清理浇注场地，保证（zhèng）浇（jiāo）注安全（quán）。

(二) 浇注操作要点

为了获得合（hé）格铸件，必（bì）须控制（zhì）浇注温度、浇（jiāo）注速度，严（yán）格遵（zūn）守浇注操作（zuò）规（guī）程。

(1) 浇（jiāo）注温度

浇注温度对铸件质量影响（xiǎng）很大（dà），因此应根据（jù）合金种类、铸件（jiàn）结构和铸（zhù）型（xíng）特点确定（dìng）合理的浇注温（wēn）度范围。金属液由炉（lú）中注（zhù）入浇包时，温度都（dōu）会降（jiàng）低（dī）。根据碳钢的型（xíng）号，选择适宜（yí）的（de）浇注温度，一般浇（jiāo）注温度在1540—1580℃(浇包（bāo）内（nèi）钢水温度)。

(2) 浇注操作要点

1） 浇注之前需除（chú）去浇包（bāo）中金属液面上的熔渣。

2）依（yī）规定（dìng）的浇注速度和时间范围进行浇注。

3） 有（yǒu）冒口的铸（zhù）型，浇注后期（qī）应按工艺规范进行点注和补（bǔ）注。对大中型铸件在浇注成型后（hòu），冒口要（yào）加保温盐进行（háng）保（bǎo）温。补火要及时，大型（xíng）冒（mào）口要采取多次补火，补火时间要控制在冒（mào）口内（nèi）的钢液凝固（gù）结壳前进（jìn）行。

4）一般浇（jiāo）注（zhù）大、中型铸钢（gāng）件时，钢水要（yào）在钢（gāng）包内静置（zhì）1—2min镇静后进行浇注（zhù）。

5）在保证型腔内的（de）气体排出顺畅的（de）条件下，对要求同时（shí）凝固的铸件可采用较高（gāo）浇（jiāo）注（zhù）速度（dù），对要（yào）求（qiú）实现顺序凝固的铸件，尽可能（néng）采用较低的浇注速度。

6）较厚大铸件或（huò）采（cǎi）用底注（zhù）式浇注系统时，浇注速度（dù）可先（xiān）快后（hòu）慢（màn），对（duì）薄壁小件浇注（zhù）速度可先慢后快。

7）温高（gāo）缓，温低急；引流准、浇注稳，收（shōu）流猛；包口近杯，不断流，不（bú）准（zhǔn）碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不（bú）准半浇，允许点补（缩），遇（yù）有穿（chuān）漏（lòu），迅速处理。

8） 浇注后待（dài）铸件凝固完毕，要及时卸除压铁和箱（xiāng）卡，以减少铸件收缩阻力（lì），避免裂纹。

五、铸（zhù）件清理

铸件凝固冷却（què）到一定温（wēn）度后，把铸件从砂箱中取（qǔ）出，去掉铸件表面及内腔（qiāng）中的型砂和芯砂的工艺（yì）过（guò）程称为落（luò）砂，落砂通（tōng）常分为（wéi）人工落砂和机械落砂两种。

铸件在未完（wán）全凝固前，不准搬动铸（zhù）件，也（yě）不准在600℃以上喷水强冷。铸件一（yī）般经（jīng）自（zì）然（rán）冷却2—3小（xiǎo）时后（hòu）进行清件（jiàn）。

（一）工（gōng）作（zuò）流程

清理铸件表面、型腔废砂（shā）→气（qì）割铸件（jiàn）浇口、冒口（kǒu）、毛刺→再次（cì）清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸（zhù）件→质（zhì）量验收

（二）操作方法及质（zhì）量标准

1、准备工作（zuò）

按照要求佩（pèi）戴好劳保（bǎo）用品（pǐn），并对工作（zuò）环（huán）境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机器设备（bèi）、工具完（wán）好，能正常、安（ān）全运（yùn）行和使（shǐ）用。

2、正常操作

（1）利用风（fēng）镐或水清（qīng）砂机进行铸件废砂清理（lǐ）。

（2）铸件废砂清理完毕，按照《气（qì）割（gē）安全技（jì）术操作规程》操（cāo）作（zuò）割枪，切割（gē）铸件浇口、冒口（kǒu）、飞边、毛刺。

（3）铸（zhù）件切割完毕，符（fú）合要求（qiú）。按（àn）照《电焊工安全（quán）技（jì）术（shù）操（cāo）作规程》操作电焊机，对铸（zhù）件残缺部位进行焊补，确保铸（zhù）件（jiàn）完整。

（4）焊补完毕，复合（hé）工艺要求。利用砂（shā）轮机对铸件切割、焊补（bǔ）等部（bù）位（wèi）进行打磨处理，保证（zhèng）切割部（bù）位和焊（hàn）补部位光（guāng）洁、平整。

（5）打磨（mó）完毕，进行验（yàn）收，准备热处（chù）理

六、铸钢件退火热处理

铸（zhù）钢件（jiàn）退火是将铸钢件加（jiā）热到AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定（dìng）时间冷却的热（rè）处理工艺。

（一）退火热处理工艺一般（bān）要求（qiú）：

1、按照热处理工（gōng）艺（yì）要（yào）求升温、冷却（què）。

2、将需要热处理的铸件按合金种类、铸（zhù）件大小、壁厚（hòu）相（xiàng）同的类型进行退火（huǒ）。

3、根（gēn）据（jù）铸件的（de）形状、壁厚、化学成分选（xuǎn）择合适的加热速度。

（二）退火热处理具体操作

1、退火（huǒ）炉的检查

（1）炉门关闭正（zhèng）常、严（yán）密。

（2）无跑烟、跑火现象。

（3）热电偶完（wán）好（hǎo）。

（4）温度仪指示正常（cháng）。

（5）鼓风机运（yùn）行正常

2、工件填装要求：

（1）工件装填不（bú）得过于严密，须留（liú）有一（yī）定空隙。

（2）工件码放（fàng）须稳固、整齐。

（3）工件（jiàn）码放应（yīng）坚持（chí）防止（zhǐ）加热变形的原则（zé）。

3、工件加（jiā）热、保温、降温冷却要求（qiú）

（1）加热（rè）：通常以200-400℃/小时的速度加（jiā）热到（dào）860℃.

（2）保（bǎo）温：根据工（gōng）件的厚度（dù）确定（dìng）保温时间为2-3小（xiǎo）时左右（yòu）。

（3）降温：随炉缓慢冷（lěng）却到500℃后出炉，空气冷（lěng）却至（zhì）正常。

（三）工件（jiàn）出炉

工件冷却至正常（cháng）温度后出炉，应分类码（mǎ）放整齐。

七、铸钢（gāng）件质量验收标（biāo）准（zhǔn）

1、外（wài）形完整、光洁；无飞（fēi）边、毛翅、残缺，多肉；无（wú）砂（shā）眼、气孔（kǒng）、缩孔等（děng）铸（zhù）造缺（quē）陷。

2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸要求。

3、各种元素含量在（zài）规定范围内。

4、符（fú）合GB/T11352-89一般工程（chéng）用（yòng）碳钢件（jiàn）的质量标准。