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影响铸件质（zhì）量的（de）因素很多： 第（dì）一是铸件的设计工（gōng）艺（yì）性。进行（háng）设计时（shí），除了（le）要根据（jù）工（gōng）作条件和（hé）金属材料性能（néng）来确定铸件（jiàn）几何形（xíng）状、尺寸大小外（wài），还必须（xū）从铸造合金（jīn）和（hé）铸造工（gōng）艺特性的角度来（lái）考虑设计的合理性（xìng），即（jí）明显的尺（chǐ）寸效应和凝（níng）固、收缩、应力等问（wèn）题，以避免（miǎn）或减少铸件的（de）成（chéng）分偏析、变形、开裂等缺陷的（de）产生。 第（dì）二要有合理的（de）铸造工（gōng）艺。即根据铸件结构、重（chóng）量和尺寸大小（xiǎo），铸（zhù）造合（hé）金特性和生产（chǎn）条件，选（xuǎn）择（zé）合适的分（fèn）型面和造型、造芯方（fāng）法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇（jiāo）注系（xì）统等。以保证获得优质铸件。 三是铸造用（yòng）原材料（liào）的质量。金（jīn）属（shǔ）炉料、耐火材（cái）料、燃料、熔剂（jì）、变（biàn）质剂以及铸造砂、型砂（shā）粘结剂、涂料等材料的（de）质量不合标（biāo）准，会使铸件产生气（qì）孔、针孔、夹渣（zhā）、粘砂（shā）等缺陷，影响铸（zhù）件外（wài）观质量和内部质量，严重时（shí）会使铸件报废。 第四（sì）是工艺操作，要制定合理的工艺操作规（guī）程，提高工人的技术水平（píng），使（shǐ）工艺规程得到正确（què）实施。 铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验（yàn）。首（shǒu）先要制定从原（yuán）材料（liào）、辅助材料到每种具体产品（pǐn）的控制和检验的工艺（yì）守则（zé）与技术（shù）条件。对每道工（gōng）序都（dōu）严格按工艺（yì）守则和（hé）技（jì）术（shù）条（tiáo）件进行控制和检（jiǎn）验（yàn）。最后对成品铸件作质量（liàng）检验。要配（pèi）备（bèi）合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铸件的（de）外观（guān）质量（liàng），可用比较（jiào）样块（kuài）来（lái）判断（duàn）铸件表面（miàn）粗糙度；表面的细微裂（liè）纹（wén）可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质（zhì）量，可用音频（pín）、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断（duàn）。
+查看全文10 2024-12
铸造行业由于其（qí）特（tè）殊（shū）性（xìng），涉及高温、高压、金（jīn）属（shǔ）熔化等危险因素，因（yīn）此安全知识尤为（wéi）重要。以下是一（yī）些关键的安全知识和注意事项:安（ān）全（quán）意识教育 ：员工（gōng）应牢（láo）记“安全（quán）第一”的原则，自觉（jiào）遵守（shǒu）安全规章制度。定期进行安全培训，提（tí）高员（yuán）工的安全意识和自（zì）我保护能力。设备维护（hù）与（yǔ）检修 ：定（dìng）期对铸造设备进行维护和检修，确保设备（bèi）处于良好状态。发（fā）现设备故障（zhàng）和隐患应及时报告并（bìng）采取措施消除。防火防（fáng）爆 ：严格遵守防火防爆（bào）规定，禁止吸烟（yān）和使用明火（huǒ）。做好（hǎo）防（fáng）火设施（shī）的（de）维护（hù）和检查，确（què）保紧急情况下能迅速有效（xiào）地灭（miè）火和救援。粉（fěn）尘危（wēi）害防（fáng）范 ：员工应佩戴合适的防尘口罩和防护（hù）眼（yǎn）镜，减少（shǎo）粉尘（chén）对身体的危害。加强通风换气，保持车间内空气流（liú）通。合理安排工作时间和休息（xī） ：确保员工有（yǒu）足够的休息和恢复体力，特别是在高温天气下。现场安全管理（lǐ） ：加（jiā）强现场安（ān）全管理（lǐ），确保生产安（ān）全。安全装备和（hé）措（cuò）施：安全穿戴和装备 ：穿戴（dài）隔热（rè）呼吸器、手套、防护镜、耳塞、防护鞋、安全帽等（děng）个人防护装备。穿戴适宜的（de）工作服，避（bì）免皮肤直接接触铸造液或其他危（wēi）险（xiǎn）物质（zhì）。预防火灾的措施 ：保持铸造台和工作台干燥，防止铸（zhù）造液泼溅或烧伤人（rén）员。铸造液必须置于专（zhuān）用容（róng）器内，并定期清（qīng）理。安装（zhuāng）烟雾探测器（qì）和火警（jǐng）报警器，及时发（fā）现火情。机械设备安全 ：铸造设备和机械设备应按规定检测、保（bǎo）养和维护。确保安全防（fáng）护装（zhuāng）置和应急停车（chē）装置（zhì）齐（qí）全有效。职（zhí）业（yè）危害预防：采取控制（zhì）措施防止金属粉尘（chén）、有毒气体和噪声等职业危害（hài）。对工人进行（háng）健康检（jiǎn）查，并定期进（jìn）行环（huán）境卫（wèi）生检测和作业卫生（shēng）监测。注意事项（xiàng）：工（gōng）作前检查 ：确保自用设备和工具完（wán）好（hǎo），砂型排列整齐，并留出（chū）通道（dào）。造型时要保证分型面平整、吻合，使（shǐ）用吹风器时（shí）注意风向。浇铸作业 ：浇铸前必（bì）须烘干铁水包，扒砂棒预热，铁（tiě）水面上（shàng）只能覆盖干（gàn）草灰浇（jiāo）铸速度及流量要适当，人不能（néng）站在铁水正面。紧急情况（kuàng）处理 ：发生问题时保（bǎo）持镇（zhèn）静，服（fú）从统一（yī）指挥。铸（zhù）造（zào）行（háng）业（yè）的安全知识涵盖了（le）从员工安（ān）全意识、设（shè）备（bèi）维护（hù）、防火（huǒ）防爆、粉尘防（fáng）护到工作时间（jiān）和休息安排等多个（gè）方面1。企业应建（jiàn）立完善的安全（quán）生产管理体系，确（què）保每位员（yuán）工都了解并（bìng）遵（zūn）守相关安全规定（dìng），以（yǐ）降低事故（gù）风（fēng）险，保障（zhàng）生产安全。
+查看全文09 2024-12
行业发展趋（qū）势 我（wǒ）国正（zhèng）推动制（zhì）造业（yè）转型升（shēng）级（jí），借助5G、大（dà）数据（jù）、工（gōng）业互联网等新（xīn）技术（shù）建（jiàn）设，提升自（zì）动化（huà）和智能化水平（píng）。这将（jiāng）提（tí）高铸件行业（yè）和（hé）机械零（líng）部件（jiàn）制造的生产效率和产品品质，优化（huà）产业结（jié）构，淘（táo）汰落后产能，并推动产能（néng）向中高端领域（yù）集中（zhōng），为行业的（de）持续健康发展提（tí）供（gòng）支（zhī）持。（1）产业（yè）结构调整力度将进（jìn）一步加大我（wǒ）国经济正转（zhuǎn）向高质量发展，高端装备制造业是“十四五”转型重点。铸（zhù）造产业作为基础（chǔ）性行（háng）业，需通过产业结构（gòu）优化（huà）实现健（jiàn）康（kāng）持（chí）续发（fā）展（zhǎn）。未（wèi）来，将通过政策引导（dǎo）和市（shì）场竞争推动（dòng）铸造（zào）行业兼并（bìng）重组，提高生产规模和（hé）行业集中度，避免盲目扩（kuò）张，并促进特色（sè）产业集群形成。（2）铸造（zào）技术和工艺水平持续提升尽管我国高端（duān）铸造水平与世界先进（jìn）水平仍（réng）有差距，但长期（qī）以来，国（guó）家对铸造产业的重（chóng）视和（hé）政（zhèng）策支持促使技术和工艺（yì）显著进步，铸件质量和成品率大（dà）幅（fú）提高。随（suí）着高端装备制造业的发（fā）展（zhǎn）和行业对铸件（jiàn）质量要求（qiú）的提升（shēng），未来我（wǒ）国将在基础研究和科技研（yán）发方面（miàn）加大投入（rù），持续提升铸造技术和工艺水平。（3）智能（néng）化（huà）与绿色化相互融合将积（jī）极促进我国铸造产业（yè）转型升级随着我（wǒ）国（guó）制造业的技（jì）术革新（xīn），智能制造在铸造（zào）行（háng）业迅速发展，铸造装备水平显（xiǎn）著提升，自动化设备（bèi）和智能化（huà）技术得（dé）到广泛应用（yòng）。同时，铸造行业在节能、环保（bǎo）和安（ān）全（quán）防护方面投入加速，废砂（shā）再生利用比例提高，绿色铸造理念不断（duàn）强（qiáng）化。绿色铸造与（yǔ）智（zhì）能铸造的融合（hé）推（tuī）动（dòng）了行业的转型升级（jí）和深刻变革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应力释放的方法主（zhǔ）要包括以（yǐ）下几种：1自然（rán）时效：将铸件放置在室外（wài）或仓库（kù）中，经过一段（duàn）时间的（de）自然环境变化，应力会逐渐（jiàn）释放。这（zhè）种方法简（jiǎn）单（dān）易行，但时（shí）间较长。振（zhèn）动时效：通（tōng）过振动设备对铸件（jiàn）进行振动处理，使应力重新分布并达到平衡状态。这种方法（fǎ）效率较高，但需（xū）要专门（mén）的设（shè）备。热处理：通过加热（rè）和冷却的（de）过程，使（shǐ）铸件内部的应力得到（dào）释（shì）放和重新（xīn）分布（bù）。这种（zhǒng）方法可以精确控制，但需要控（kòng）制加热和冷却的温度和时（shí）间。机械拉伸（shēn）：通过机械（xiè）手段对铸（zhù）件（jiàn）进行拉伸，使其内部的应力得到释放。这种方（fāng）法需要精确的控制和（hé）计算（suàn）。铸造应力产生的原因主要是由于铸件在凝固（gù）和冷却过程中体积的变化不能自由进（jìn）行，导致产生变形和应力。这些应力可能会影响铸件的质量（liàng）和使用寿命，因此需要通过（guò）上述方法进行释放和处理。
+查（chá）看全（quán）文05 2024-12
在11月份生产评比（bǐ）中何向阳（左），朱继（jì）业（中）， 仝（tóng）亚飞（右）三位同志（zhì）被（bèi）评为生产（chǎn）标（biāo）兵！
+查看（kàn）全文（wén）04 2024-12
消失模铸造技术是用（yòng）泡沫塑料（liào）制（zhì）作成与零件结构和（hé）尺（chǐ）寸完全一样的实型模（mó）具，经浸涂耐（nài）火（huǒ）粘结涂（tú）料，烘干后进行干砂造型，振动紧（jǐn）实，然后浇入金属（shǔ）液使模（mó）样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。消失模（mó）铸（zhù）造（zào）技术主要有（yǒu）以下六种： 1．压（yā）力消失模铸造技术 压力消（xiāo）失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸（zhù）造新技（jì）术，它是（shì）在带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气化消失后，迅（xùn）速密封压力灌，并通入一（yī）定压力的气体，使（shǐ）金属液在压（yā）力下凝（níng）固（gù）结晶成型的铸（zhù）造方（fāng）法（fǎ）。这种铸造（zào）技术的特点是（shì）能（néng）够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气（qì）孔（kǒng）等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善（shàn）铸件力学性（xìng）能。 2．真空低（dī）压消失模铸（zhù）造技术 真空低压消失模铸造（zào）技术（shù）是将（jiāng）负压消失（shī）模铸造方法和低压（yā）反重力浇注方法复合而发展的一种新（xīn）铸（zhù）造技术。真空低压消失模铸造技术的特点是：综（zōng）合（hé）了低压铸造与真空消失（shī）模铸造（zào）的技术优势，在可（kě）控的（de）气压（yā）下完（wán）成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能（néng）力；与压铸相比，设（shè）备投资小（xiǎo）、铸件成本（běn）低、铸（zhù）件可热处（chù）理强化；而与砂（shā）型铸造（zào）相比，铸件的精度高、表面粗（cū）糙度小、生（shēng）产率（lǜ）高、性能好（hǎo）；反重力作（zuò）用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度（dù）的损失小，液态合金在可控的压力下（xià）进行补缩凝固（gù），合金（jīn）铸件的浇注系统（tǒng）简单有效、成品（pǐn）率高、组（zǔ）织致密；真（zhēn）空低压消失模铸（zhù）造的（de）浇（jiāo）注温度低，适合于（yú）多种有色合（hé）金。 3．振动消失模铸造技术（shù） 振动消失模铸造（zào）技术（shù）是（shì）在消失模（mó）铸造（zào）过（guò）程中施加一定频（pín）率和振幅的振（zhèn）动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于（yú）消失模铸造凝固过程中对（duì）金属溶液施（shī）加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相（xiàng）对运（yùn）动，而使枝晶破碎，增加液相内（nèi）结晶核心，使铸件（jiàn）凝（níng）固组织细（xì）化、补缩提高，力（lì）学性能改善。该技术利（lì）用消（xiāo）失模铸（zhù）造中现成的紧实振动台，通过振（zhèn）动（dòng）电机产生的机械（xiè）振（zhèn）动，使金属（shǔ）液在动力（lì）激励下生核（hé），达到（dào）细（xì）化组织的目的（de），是一种操作简（jiǎn）便、成本低廉、无环境污染的方法。 4．半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造（zào）技术是消失模铸造技术与（yǔ）半固态技术相结合的（de）新铸造技术，由（yóu）于该工艺的特点在（zài）于控制液固相的相（xiàng）对（duì）比例，也称转变控制半固态（tài）成形。该技术（shù）可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5．消失模壳型铸（zhù）造（zào）技术 消失模壳型铸造技术是熔（róng）模铸（zhù）造技术与消失（shī）模铸造结合起来（lái）的新型铸造方（fāng）法。该方法是将用发（fā）泡模具制作的与零件（jiàn）形（xíng）状一样的泡沫塑料（liào）模样（yàng）表（biǎo）面涂（tú）上数层耐火材料，待其硬化干（gàn）燥后，将其（qí）中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气化消失（shī）而制成型壳，经过焙烧，然后（hòu）进行浇（jiāo）注，而获（huò）得较高尺寸（cùn）精（jīng）度铸件的一种新（xīn）型精密铸造（zào）方法。它（tā）具有消失模（mó）铸造中（zhōng）的模样尺寸大、精密度高的特（tè）点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优（yōu）点。与普通熔模铸造相比，其特（tè）点（diǎn）是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组（zǔ）合方便，气化（huà）消失容（róng）易，克（kè）服了熔模铸造模料容易软（ruǎn）化而引起的（de）熔模变形的问（wèn）题，可以（yǐ）生产（chǎn）较大尺寸的各种合（hé）金（jīn）复杂铸（zhù）件 6．消失模悬（xuán）浮铸造技术 消（xiāo）失模悬浮铸造（zào）技术是消（xiāo）失模铸造工（gōng）艺与悬浮铸造结合起来的一（yī）种新（xīn）型实用铸造技术。该技术工艺（yì）过（guò）程（chéng）是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样（yàng）气（qì）化，夹杂（zá）在冒口模型的悬浮剂（jì）（或将（jiāng）悬浮剂放（fàng）置在模样某特（tè）定位置，或将悬（xuán）浮（fú）剂与（yǔ）EPS一起制成泡沫模样）与（yǔ）金属液发生物（wù）化反应从而提高（gāo）铸件整体（或（huò）部分）组（zǔ）织性能。 由于（yú）消失模铸（zhù）造（zào）技术成本低、精度高（gāo）、设计灵活（huó）、清洁环保、适合复（fù）杂铸件（jiàn）等特点，符（fú）合新世纪铸造技术（shù）发展的（de）总趋势，有着广（guǎng）阔（kuò）的发展前（qián）景。
+查（chá）看全（quán）文30 2020-04
浇（jiāo）不足（zú）和（hé）冷（lěng）隔是铸造中相当普遍的缺陷，在很多情况下，这（zhè）两类缺陷在完（wán）全报（bào）废铸件中占一或第二位。 浇（jiāo）不（bú）足是指金属液未能（néng）充满铸型（xíng）型腔而形成不完整（zhěng）的铸件，这类缺陷的特点是铸件壁上（shàng）具有光滑圆边的穿孔，或者铸件的一个或多个末端未充满金属液； 冷隔是指在两股金属（shǔ）汇聚（jù）处，因其（qí）未能完全熔合而存在（zài）明显（xiǎn）的（de）不连（lián）续性（xìng）缺陷的铸（zhù）件，这类缺陷的外观，常呈现为（wéi）带有光滑圆（yuán）边的裂纹或皱纹。 这两类缺陷的特点：一是在铸件检（jiǎn）验（yàn）中比较容（róng）易发现；二是除了清理（lǐ）工（gōng）序外，其产生原因几乎（hū）存在（zài）于（yú）铸造的每（měi）一道（dào）工序中。下（xià）面笔者结合（hé）多年的生产实践（jiàn）并（bìng）参阅有关（guān）资料，谈谈铸件浇（jiāo）不足和冷隔的产生（shēng）原因及其防止措施（shī）。 1.铸件（jiàn）和模样设计 （1）因铸件截面（miàn）厚薄（báo）不均造成金属流间断，在某些铸件设计中，薄截面位于（yú）金（jīn）属液难（nán）以达到的部（bù）位，很难恰当地设置浇注（zhù）系统（tǒng）。在可能的情况（kuàng）下，应对这类设计进行修改，当（dāng）无（wú）法更改设计时，则需（xū）采用相当复杂的浇（jiāo）注系统，以避免产生这（zhè）类缺陷。 （2）铸件截面相对（duì）过薄，这种设计没能考虑（lǜ）到金属流动和凝固的规律（lǜ）。如（rú）果设计者不（bú）能加厚（hòu）这一（yī）截面的话，惟（wéi）一的（de）补（bǔ）救办法是提高金属的浇注温（wēn）度，或（huò）者修改金属的化（huà）学（xué）成分（fèn），以改（gǎi）善其流动性。还有一（yī）个较（jiào）好的弥补办法是采用不会产（chǎn）生急冷（lěng）的（de）铸型（型芯），但（dàn）这会（huì）使（shǐ）生产成本增（zēng）加，因此在可能的情况下应更改设计。 2. 模样 （1）模样或芯盒磨损（sǔn）造成铸件截面过（guò）薄，型砂是磨损（sǔn）力相当（dāng）强的材料，会造成模样磨损，进（jìn）而造成铸件截面（miàn）减（jiǎn）薄，导致产生浇不足和冷隔缺陷。有（yǒu）效的预（yù）防措（cuò）施（shī）是建（jiàn）立正规的检查制度，把（bǎ）有（yǒu）缺（quē）陷的模样检查出来（lái）。 （2）模样强度差! 在造（zào）型或制芯（xīn）的压（yā）力下（xià），模（mó）样由于强度不够而（ér）产（chǎn）生变形，这样的（de）模（mó）样（yàng）和芯盒会造成铸（zhù）型和（hé）型芯变（biàn）形。这样既会造成金属液未（wèi）能按预（yù）期设想流动，又会形成铸件（jiàn）截面过薄。改正的（de）方法是加固模样。 （3）模样或芯盒定（dìng）位（wèi）不准，其产生原因是定（dìng）位销和销（xiāo）套已经（jīng）磨损，定位销数量过少（shǎo）或定位销尺（chǐ）寸过小都容易产生磨损（sǔn）。在上下模底板上按中心线安（ān）装分成两半的模样时，也（yě）会出现错（cuò）位的缺陷。如果（guǒ）不试浇样品铸件，则很难证实分装在（zài）上（shàng）、下模底（dǐ）板上的两半模样是（shì）否（fǒu）对（duì）准。防止产生这类（lèi）缺陷的首要措施就是加强检验。 3. 砂箱及其准备 （1）上下箱错箱造成铸件（jiàn）过薄（báo），造成这种缺陷的原因包括：定位销磨损、定位销（xiāo）弯曲、销套（tào）磨损，或（huò）在箱耳座（zuò）内有外来杂（zá）物（wù）。由于（yú）错箱（xiāng）是造成铸（zhù）件缺陷的主要根（gēn）源之一，因而（ér）必须定期对这些部（bù）件（jiàn）进行（háng）维（wéi）修和保养。 （2）模样安装不当，这种情况一（yī）般是安装模样（yàng）的工（gōng）人操作疏忽所造成的。模样和模底板上（shàng）的对准（zhǔn）中（zhōng）心线必须非常明显，以便安放时易于检查。 （3）薄（báo）平铸件浇注（zhù）时（shí）倾斜度不够，对某些较薄的铸件来说，要使砂（shā）箱在浇注（zhù）时能保持（chí）一个（gè）倾斜度，否则会形成封（fēng）闭气（qì）体，造成（chéng）金属（shǔ）液流间断。砂箱倾斜后，上箱要保持足够的高度，使浇口位置超过（guò）铸件的顶点。 （4）砂箱（xiāng）刚度不够或加固不当，也（yě）会使砂型变（biàn）形而（ér）产生浇不（bú）足或冷隔，因此必须使用具有足（zú）够强（qiáng）度的砂箱，对（duì）于使用时间（jiān）较长（zhǎng）的砂箱应（yīng）加固后再使用。 （5）上箱太浅，可能（néng）会造（zào）成上（shàng）型下垂，从而使铸件（jiàn）截（jié）面变窄（zhǎi）、变薄（báo），以致产（chǎn）生浇不足的缺（quē）陷。在浇注较厚的铸件时，上箱太（tài）浅会因为（wéi）金属压力不（bú）足而导致产生（shēng）缩（suō）松和（hé）侵入气孔；而在浇注较薄铸件时，其后果则是产生掉砂（shā）或浇不足的缺陷（xiàn）。 4.浇冒（mào）口系（xì）统 （1）内浇道、横浇道和直浇道（dào）截面尺寸不当，为了避免产（chǎn）生金属（shǔ）液流间断的现象，应（yīng）按以下（xià）要求设计浇注系统，即必须使（shǐ）直浇道和横浇道具有足够（gòu）的尺寸，以保证平稳地向所有内浇道输送金（jīn）属液。另外，为保证金属液流动（dòng）时（shí）能够始终（zhōng）完全（quán）充满浇注系统，可减小浇（jiāo）道面积来建立压头（tóu）。浇（jiāo）注系统设计的基本原则是确保金属液流动平稳，并能够充满（mǎn）浇注系统，防（fáng）止金属液流间（jiān）断（duàn）。 （2）内（nèi）浇道位置不当，内浇道的位置完全取决（jué）于铸件结构。因此必须分析铸型型腔是（shì）如何被金（jīn）属液（yè）充满的，根据金属液充（chōng）满型腔的流动模式设置内浇道。 （3）内浇道分（fèn）布（bù）不当或不均衡! 这是（shì）由于没能正确地（dì）预测金属液流动的实（shí）际情况而（ér）造成的（de）。除了（le）要考虑金属（shǔ）液在（zài）一（yī）般（bān）情况下的流动状态（tài），还（hái）应考虑金属液对型壁的摩擦、金属（shǔ）液的冷却情（qíng）况（kuàng）和金属液的流动（dòng）性。金属液充（chōng）型的确（què）切过程通常很难预测，但可（kě）以通过试验探索出（chū）金属液的流（liú）动模式（shì）。例如（rú），某一铸件通常要20S的浇注时间，我（wǒ）们（men）可分别按5S、10S、15S 浇注同（tóng）样的（de）铸（zhù）型，对这三个没有浇满的铸件（jiàn）进（jìn）行落（luò）砂和清（qīng）理，并仍使其带着内浇（jiāo）道，这样就可显示（shì）出金属液实际的流动模式，以这（zhè）些参数作为（wéi）依据来重（chóng）新设计出zui佳的浇注（zhù）系统。 （4）压头太低（dī）! 这也是造成（chéng）浇（jiāo）不足的一（yī）个原因。 5.型（xíng）砂（shā） （1）型砂水分太高，会造（zào）成金（jīn）属（shǔ）液沸腾而失去流（liú）动（dòng）性（xìng），导致产生浇不足和冷隔。 （2）型砂中（zhōng）挥发（fā）物太多，过（guò）量的挥发物在金属液流之前充满型腔，会使金属液难以（yǐ）完整（zhěng）地充满（mǎn）型腔，从而有可（kě）能造成气隔或气隔缝，即使金（jīn）属液流到了正常部位，也会因此而难以熔合，导致产生冷隔和浇不足。 （3）背砂强度低，不管是因（yīn）为箱带（dài）不足还是背砂强度太低而（ér）引起的（de）上型下沉，都会使较薄（báo）的（de）型（xíng）腔截面变得（dé）更薄，从而使金属液（yè）难（nán）以（yǐ）充满铸件薄壁。 （4）透（tòu）气性太差，砂型紧实度过高会（huì）造成透气性差，则可能（néng）产（chǎn）生气（qì）隔。此外，型砂紧（jǐn）实度高还会加快（kuài）从（cóng）熔融金属（shǔ）液中（zhōng）吸走热量，在金属液未（wèi）来得及充满铸型型腔（qiāng）之（zhī）前（qián）就可能（néng）使铸（zhù）件冷凝了。 （5）造型材料导热（rè）性过高，造（zào）型材料吸取（qǔ）热量和冷凝金属的速度（dù）各有差异，如金（jīn）属型（xíng）和砂型之间的（de）差异（yì），石英砂和（hé）锆（gào）砂之间的差（chà）异，都会对冷隔缺（quē）陷的产（chǎn）生有不同的影响。 6.制芯 （1）砂芯过硬，金属液通常很难平静（jìng）地流到较硬的（de）砂芯近旁，而（ér）常会在该处出现翻腾的情况，这样会形成过（guò）早的冷凝（níng）。 （2）排气（qì）不够充分，任何被包封的气体，都会造成铸（zhù）件（jiàn）气隔缝。对于会使金属液（yè）流产生任何程度（dù）间断（duàn）的（de）浇注系（xì）统而言（yán），这（zhè）一问题则更为严重（chóng）。 （3）型芯尺寸不正确或放（fàng）置不当（dāng），型芯移位会使铸件截面减（jiǎn）薄，如果金属液的流（liú）动能力不够高，则会产生浇不足或冷（lěng）隔。 （4）漂芯或砂芯下沉（chén），这和下型拱起、上型下沉的后果完全一样，都会使铸件截面变得过薄。 （5）偏芯造（zào）成铸件截面过薄，这是漂芯或砂芯下沉的另一种（zhǒng）表现形式。 （6）砂芯变形，因粘结剂的热塑性（xìng）而引起砂（shā）芯（xīn）的变形是造成铸（zhù）件变形（xíng）的一个原因。因变形引起的翘曲（qǔ），在（zài）浇注（zhù）过（guò）程（chéng）中和偏（piān）芯的作用一样，都会使铸（zhù）件截面减薄。 （7）芯骨距砂芯表面（miàn）过（guò）近，这样设置的芯骨对金属起着激冷（lěng）作用（yòng），因而迟（chí）滞了金（jīn）属液（yè）的正常流动（dòng），降低了金属液的流动性。 （8）型（xíng）芯材（cái）料导热性过高，其后果和造型材料导热性过高一样。 7.造型 （1）舂砂过实（shí）降低（dī）了透气性。 （2）舂砂不均时，将造成型砂紧实度（dù）的变（biàn）化（huà），使局部（bù）砂（shā）型透气性过低，这样会改变金属液的（de）流动，或者形成局部截面（miàn）受激冷，从而导致产生冷隔（gé）。 （3）舂砂过（guò）松导致上（shàng）型下沉（chén），使（shǐ）铸件截面变薄。 （4）修型或修补（bǔ）过度，其后果和形（xíng）成金属液的翻腾或改（gǎi）变型砂导（dǎo）热性一样。 （5）芯（xīn）撑（chēng）尺（chǐ）寸错误引起漂芯，会造成铸件截面过薄，使金属熔液很难完满充型。 （6）芯撑（chēng）过小或芯撑数（shù）量过少，造成漂芯。 （7）型芯或（huò）铸型的涂料涂层过厚，都会使（shǐ）铸件的较薄截面变得更薄。 8.金属成分 （1）铸铁，碳当量对金属液的流动（dòng）性（xìng）有影（yǐng）响。一（yī）般来（lái）说，低碳当量的金属液（yè）会因其流动性（xìng）差而容易产（chǎn）生冷隔（gé）和浇不足；但碳当量过高又会产生石墨漂浮缺陷。 （2）铸钢（gāng），钢的（de）成分由低碳到高碳，如果（guǒ）添（tiān）加（jiā）各（gè）种合金元素，可以（yǐ）调（diào）整（zhěng）其流动性。钢具有较高的热幅射性，热量损失较（jiào）快，这种特性使（shǐ）钢液与（yǔ）冷的（de）或湿的铸（zhù）型接触（chù）时（shí），会很快降（jiàng）低（dī）其流动（dòng）性。 （3）铜合金（jīn），由于铜合金（jīn）品种较多（duō），流动性差别很大，因此（cǐ）改进（jìn）流动性的方法取决（jué）于所（suǒ）采用的（de）合（hé）金类型。 （4）铝（lǚ）合金，在铝合金成分中（zhōng）增加硅或铁的含量，会使（shǐ）其较低的（de）流（liú）动（dòng）性得到改善（shàn）。含气或被污染的铝合金，特别易于产生（shēng）冷隔（gé）。 （5）镁（měi）合金，可以通过将成分调整到接近于共晶成分而改善其流动（dòng）性。 9. 熔（róng）炼 （1）因称重或加（jiā）料（liào）不严格导致成分错误。 （2）金属液熔化温（wēn）度过低或（huò）流动性太（tài）差。无（wú）论是哪一种金属，其温度过低是（shì）造成浇不足的基（jī）本原（yuán）因。 （3）金属（shǔ）液氧（yǎng）化或含气。这可能是由于耐（nài）火材料太（tài）湿、湍流所造成（chéng）的，无论是何种金属（shǔ），氧化或含气金（jīn）属（shǔ）液的（de）流动（dòng）性都会降低；熔（róng）炼操作不当，特（tè）别容易使有（yǒu）色金属吸附气体（tǐ）；熔（róng）炼灰铸铁时，冲天炉底焦高度太（tài）低，也会产生同样的后果。 （4）金属液（yè）还原过（guò）分。会（huì）因为（wéi）吸氢（qīng）而产生问（wèn）题，在所有（yǒu）的（de）金属中这都是应予以考虑的因（yīn）素，对铝（lǚ）合金而言尤为重要。 （5）浇包内添加（jiā）料过量。这些（xiē）添加料都具有直接降低温度的作用，因（yīn）而也就降低了金属液的流动性。 （6）浇包内添加物潮湿，会造成（chéng）温度损耗，导致金属（shǔ）液温度（dù）过（guò）低。 10. 浇（jiāo）注 浇注被认为（wéi）是造成浇不足缺陷的（de）主要原因之一，以下因（yīn）素（sù）可能是浇注过程中导致产（chǎn）生（shēng）缺陷的成因。 1）浇注（zhù）温度过低。 （1）间断浇注会造成金属液充（chōng）型不（bú）均衡，当（dāng）重新开始浇注后，则易（yì）于产生氧化（huà）薄（báo）膜或吸（xī）收气体，这都会（huì）妨碍（ài）熔融（róng）金属的熔合。 （2）过快减慢浇注速度，会降低金属液完全充满铸型型腔所需的压力，当上箱（xiāng）中有凸（tū）台或上箱太浅时，过快减慢浇注速度（dù）铸成的铸件，其缺陷尤为严重。 （3）金（jīn）属（shǔ）液（yè）沸腾。流（liú）槽、内衬、浇包嘴太湿，或浇包内（nèi）有废渣，都会造成金属液（yè）沸（fèi）腾，既降（jiàng）低了熔融金属的（de）温（wēn）度（dù），又降低了其流动性。 （4）水平浇注薄平铸（zhù）件（jiàn），未使（shǐ）其有一个倾斜度，都容易造成冷隔（gé）缺陷。 （5）因跑火降低了浇注压力（lì），会造成（chéng）浇注间断，其后果和过（guò）快降低浇注压头一（yī）样。 （6）熔（róng）渣、脏物或（huò）浇（jiāo）包耐火材料（liào）堵（dǔ）住内浇口，其后果与（yǔ）间断浇注或过快减慢浇注速度一样（yàng）。 （7）若浇注（zhù）的金属（shǔ）液短缺，会（huì）降低熔融金（jīn）属的输送压力。上箱较浅时，浇注（zhù）的熔融金属（shǔ）稍有短缺，会使压力水平低于铸件的zui高点（diǎn），这样即便（biàn）不（bú）会造成浇不足（zú），也（yě）容易形成侵入气孔或缩松。实（shí）际上，上箱凸台部位产生侵入气（qì）孔（kǒng），通（tōng）常都和浇不足（zú）有（yǒu）关（guān），当浇注短缺是（shì）其成因时，这两种缺（quē）陷很可能不易（yì）识别。 （8）浇注过慢，会使内浇道不能保持有充分的金属液（yè），不能较快地充满铸型来防（fáng）止冷隔。浇注过慢还是造成膨（péng）胀缺陷的主要原因（yīn），上（shàng）型膨胀的倾向会进（jìn）一步加（jiā）大形成冷隔的可能。 （9）未能保持直浇道、横（héng）浇道和内浇道充满熔融（róng）的（de）金属液，其结果和（hé）间断（duàn）浇注或（huò）压力头不足一样。此外，还（hái）会造成（chéng）包封（fēng）空气，因而降低了金（jīn）属液的（de）流动性，在一（yī）些合（hé）金（如铸钢中）会（huì）快（kuài）速地（dì）形（xíng）成氧化膜。 11 其他 （1）冷（lěng）铁和芯撑过大时，其后（hòu）果和激冷一样，使金属液流动性降低而产生冷隔。冷隔很可（kě）能（néng）出现（xiàn）在芯撑或距芯撑很近的部位。 （2）因（yīn）铸型压铁过重等原（yuán）因使铸件（jiàn）截（jié）面（miàn）减薄（báo）。若压铁重（chóng）量超（chāo）过铸型能够承担的负荷时，会（huì）发生（shēng）塌（tā）型。即使截面尺（chǐ）寸改变很小，也可能导（dǎo）致产（chǎn）生浇不足缺陷。 （3）铸型型腔的薄截（jié）面处产生水气凝聚，这会降（jiàng）低金属液的流动性，同时还会造成（chéng）包封气体。 解决"冷隔"缺陷 冷隔缺陷（xiàn）不光表面难看，且内部金属结合力弱，严重影响铸件的机械性能（néng），今天小（xiǎo）编将对其做简单介绍。 缺陷现象： 温度较低（dī）的金属流互相对接（jiē）但未熔合而（ér）出现的缝隙（xì），呈不规则的线形，有穿透的和不穿透（tòu）的（de）两种，在（zài）外力的作用（yòng）下有发（fā）展（zhǎn）的趋势。 别名：冷接（jiē）（对接）、熔接不良 成因分析： 1、金属（shǔ）液浇注温（wēn）度低（dī）或模（mó）具温度低（dī）； 2、合金成分不符合标（biāo）准（zhǔn），流动性差； 3、金属液分股填充，熔合不良； 4、浇（jiāo）口不合理，流程太长； 5、填充速度低或排气不良（liáng）； 6、压射比压偏低。 对应措施： 1、产品发黑，伴有流痕。适（shì）当提高（gāo）浇注温（wēn）度和模具温度；观察（chá）模温（wēn）减少涂料（liào）喷涂 2、改（gǎi）变合金成分（fèn），提高流动（dòng）性； 3、烫模（mó）件看铝液流向，金属（shǔ）液碰撞（zhuàng）产生（shēng）冷隔出现一般（bān）为涡旋状（zhuàng），伴有（yǒu）流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。另外（wài）可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件； 4、伴有远端压不（bú）实。更改浇口（kǒu）位置和截面积（jī），改善排溢条件（jiàn），增大溢流量； 5、改变金属液（yè）流量，提高压射速度； 6、铸件（jiàn）整体压不实。提高比压（尽量不采用），有（yǒu）条件zui好换到大（dà）吨位机（jī）台。
+查看全（quán）文29 2020-04
一、浇口杯在浇注系统中有什么作（zuò）用？ 浇口杯是（shì）漏斗形（xíng）的外浇口，单独制（zhì）造或直接在（zài）铸（zhù）型内（nèi）形成，成为直浇道顶部的扩大部分（fèn）。其作用是承（chéng）接来自浇包的金属液，防止飞溅和溢出，方便（biàn）浇（jiāo）注；减少金属液对铸型的直接冲击；可能（néng）撇去（qù）部分熔渣、杂质、阻止其进入直浇道内；提高金属液静压力。浇口杯分为（wéi）漏斗形浇口杯和浇口盆两类。漏斗形（xíng）浇口杯结构简单，节约（yuē）金（jīn）属，但撇渣效果差。为了撇渣，一般（bān）常配合过滤网（wǎng）使（shǐ）用。浇口盆效果较好，底部设置堤（dī）坝有利于（yú）浇注（zhù）操（cāo）作，使金属（shǔ）液达到适宜的浇注速度（dù）后再流入（rù）直（zhí）浇（jiāo）道。这样浇口（kǒu）杯内液体深度大，可阻止（zhǐ）水平漩涡的产生而形成垂直漩涡，从而（ér）有利于分离渣滓和气泡。 二、直浇道（dào）的（de）作用及设计 直浇（jiāo）道的功能是：从浇口杯引导（dǎo）金属向下，进（jìn）入横浇道、内浇道或直接导人型（xíng）腔。提供足够的压力，使金属（shǔ）液在重力作用下能克服各（gè）种流动阻力（lì），在规（guī）定时间内（nèi）充满（mǎn）型（xíng）腔。直浇道常做（zuò）成上大下小的锥形，等断面的柱形和上小下大的倒锥形。对铝、镁（měi）合金铸件，也用蛇形（xíng）、片状和缝隙（xì）式的（de）直浇道。 直浇道（dào）是金属液进入模（mó）具型腔（qiāng）时首先经过（guò）的通道，也是压力传递（dì）的首要部位，因而其大小会影响金属液的（de）流动速度（dù）和填充时（shí）间。 1、结构 这种直浇道一般（bān）由压室和浇口套组成 。 压（yā）室和浇口套宜制成一体，如果分开制造时应选择合（hé）理（lǐ）的配合精（jīng）度和配合间隙（xì），以保持压室（shì）与浇（jiāo）口套的（de）同（tóng）轴度。 2、尺（chǐ）寸 直浇道的直径D一般与（yǔ）压室直径一致，根据压铸件所需的压射比压确定，直（zhí）浇道长度（dù）H一般（bān）取直径D的（de）1/2~1/3。直（zhí）浇道上的这（zhè）段金属通常又称为余料。为了使余料（liào）从浇口套中顺（shùn）利脱出，在靠近分型面一端长度为15~25mm范围的内孔处设计成1°30'~2°的脱模斜度。 试验结果表明：上（shàng）大下小的锥形（锥度1/50）直浇道（dào）呈充满流态，而在等（děng）截面（miàn）的圆柱形和上小下大的倒（dǎo）锥形直浇道（dào）中呈非充满状态。 1、直浇道中液态金属分两种流态：充（chōng）满（mǎn）式流（liú）动或（huò）非充满式流动。 2、在非充满（mǎn）的直浇道中（zhōng），金属液以重力加速度向下（xià）运动，流股呈渐（jiàn）缩（suō）形，流股表面压力接近大气压力，微呈（chéng）正（zhèng）压。流股表面会（huì）带（dài）动表层气体向下（xià）运动（dòng），并能（néng）冲（chōng）入型内上升的金属液内（nèi），由于（yú）流股内部和砂型表层（céng）气体之间（jiān）无压（yā）力差，气体不（bú）可能被“吸入”流股（gǔ），但在直浇道中气体可被金（jīn）属（shǔ）表面所（suǒ）吸附并带（dài）走。 3、直浇（jiāo）道入（rù）口形（xíng）状影响金属流态。当入口为尖角时，增加流动阻力（lì）和断面收（shōu）缩率，常导（dǎo）致非（fēi）充满式流动。实际砂型中尖角处（chù）的型砂会（huì）被冲掉引起冲砂缺陷。要使（shǐ）直浇（jiāo）道呈充满流态，要求（qiú）入口处圆角（jiǎo）半径r≥d/4（d为直（zhí）浇道上口直径（jìng））。 4、生（shēng）产中主要应用带有横浇道和内浇道的（de）浇注系统，由（yóu）于横浇道和（hé）内浇道的流动阻力，常使等截面的，上小（xiǎo）下（xià）大的直浇（jiāo）道均（jun1）能满足（zú）充满条件而呈充（chōng）满式流态。 尽管非充满的直（zhí）浇道有带气的缺（quē）点（diǎn），但在特定条件下（xià）不能不用，如：阶（jiē）梯式浇注系统（tǒng）中，为了实（shí）现自下而上地逐层引入金属的目的而采用；又如用底注（zhù）包浇注的条件下，为了防止钢液溢至型外而使（shǐ）用非充满态的直浇道。 浇注铸铁件时，对湿砂型内（nèi）等截面的（de）直浇道中的上、中（zhōng）、下三点进行过压力测定（条件（jiàn）为：直浇（jiāo）道高400mm、直径为（wéi）30mm、浇（jiāo）注温（wēn）度为1300℃），结果证明：直浇（jiāo）道内金属压力为接近大气压（yā）力的微正压，压力值一般在50Pa~1kPa范围内，靠（kào）近浇口杯（bēi）处压力值偏高，在浇注初的瞬间压（yā）力（lì）zui高可达1.8kPa。 热压室压铸机模具用直浇道 热压室压铸机（jī）用模（mó）具上的直浇道结构形式，它是由压（yā）铸机上的喷嘴（zuǐ）5和压铸模上的（de）浇口套6及（jí）分流锥2等组成。 分流锥较长，用于调整直浇道的截面积，改变金属（shǔ）液（yè）的流向，也便（biàn）于从定模中带出直（zhí）浇（jiāo）道凝料。分流锥（zhuī）的（de）圆角半径R常取4mm~5mm，直（zhí）浇道锥角口（kǒu）通常取4°~12°，分（fèn）流锥的锥角口7取4°~6°，分流（liú）锥顶部附近直（zhí）浇道环（huán）形截面积为内浇（jiāo）口（kǒu）截面积的2倍，而（ér）分流锥根部直浇道环形截面积（jī）为内（nèi）浇口截（jié）面积（jī）的3倍~4倍。直浇（jiāo）道小端直径d一般比压铸（zhù）机喷嘴出口处（chù）的直径（jìng）大1mm左右（yòu），浇口套（tào）与喷嘴的（de）连接（jiē）形式按具体使用压铸机喷嘴的结构而（ér）定。为了适应热压室压铸机***率生产的需要，通常要求（qiú）在（zài）浇口套及分流（liú）锥的内部设置冷（lěng）却（què）系统。 直浇道窝 金属液对直（zhí）底部有强烈的冲击作用，并产生涡流和紊流（liú）区，常（cháng）引起冲砂、渣孔和（hé）大量氧化夹杂物等（děng）铸造缺陷（xiàn）。设直（zhí）浇道窝（wō）可改（gǎi）善金属（shǔ）液的流动状况，直（zhí）浇道窝的作（zuò）用如下： (1)有缓冲作用。 (2)缩短（duǎn）直浇道（dào）一（yī）横浇道拐弯处的高度紊流区。 (3)改（gǎi）善内浇道的流量分布。 (4)减小直浇道一横浇道（dào）拐弯处的局部阻力系数和（hé）压头损失。 (5)注入型内的zui初金属液中，常（cháng）带有一定量的气体，在直浇道窝内（nèi）可以浮出去。 直（zhí）浇道窝的大小、形状应适宜，砂（shā）型应紧（jǐn）实。在底（dǐ）部放（fàng）置干砂芯片、耐（nài）火砖等可防（fáng）止冲砂（shā）。直浇道窝常做成半球形、圆锥台等（děng）形状。 横浇道 横浇道的作用是什么？ 1.将金（jīn）属液从直浇道引入内浇口； 2.可以借（jiè）助横（héng）浇道中的大体积金属（shǔ）液来预热模（mó）具； 3.当铸件冷却收缩（suō）时用来补缩和传递静压力。 横浇道的设（shè）计要点 1.横浇（jiāo）道截面积（jī）应从（cóng）直浇道向内浇道逐渐缩小，不（bú）应突然变化； 2.横浇（jiāo）道截面积都应不（bú）小于内浇道截面积； 3.横（héng）浇（jiāo）道应具（jù）有一定的厚度和长度； 4.金属液通过横（héng）浇道时的热损失应尽可能地小（xiǎo），保证横浇道比压（yā）铸件和内浇口后凝固； 5.根据工艺需要（yào）可设置盲浇道，以达（dá）到（dào）改善模（mó）具热平衡，容纳（nà）冷污金属液、涂料残渣和空气的目的（de）。 横浇道尺寸的计算 横浇（jiāo）道的长度计算公式如（rú）下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上（shàng）式中，L——横浇道长度，mm D——直浇道导入（rù）口处直径，mm 内浇道 浇注系统是铸型（xíng）中液态金属进（jìn）入型腔的通（tōng）道之总称,基本组元有:浇口（kǒu）杯、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道。内浇道（dào）是液态（tài）金（jīn）属进入铸（zhù）型型腔（qiāng）的zui后一（yī）段通道（dào），主（zhǔ）要作（zuò）用：控制金属液充（chōng）填铸型的速度和方向，调（diào）节（jiē）铸型各部（bù）分的温度和铸件的凝固顺序，并对铸件有一（yī）定（dìng）的（de）补缩作用。可以有单个也可以设计多个内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺（quē）陷”，有“鼠尾”、“沟槽（cáo）”和“夹（jiá）砂结疤”三种形式，其特征是：铸铁表（biǎo）面（miàn）有（yǒu）夹着（zhe）砂（shā）子的细小纹（wén）路．条状沟槽以及结疤状凸起物（wù）高温（wēn）铁水的冲刷（shuā）和（hé）烘烤的（de）热作（zuò）用使砂型发生水分（fèn）迁移和体积（jī）膨胀，致使表层翘起（qǐ），挑起（qǐ）和开裂（liè），这就（jiù）是夹砂（shā）形成的机理。 1、制（zhì）型砂的质量 型砂的质（zhì）量必须控（kòng）制。在这（zhè）方面防止夹砂的对策有：选用（yòng）粒度分散、形状不规则（zé）的原砂，湿型（xíng）采（cǎi）用钠（nà）质（zhì）膨润土或对钙质膨润土进行活化处（chù）理，适当（dāng）增（zēng）加膨润土的用（yòng）量（liàng）和减少型砂的含水量，加入适量的煤粉、重油、沥青粉（fěn）、细木（mù）屑等“缓（huǎn）冲剂”、去除旧砂中的粉（fěn）尘、保证（zhèng）型砂的混辗质量等。 2、选择合理（lǐ）的造（zào）型工（gōng）艺 造型工艺是否（fǒu）合理（lǐ）对铸件产生夹砂有很大影响（xiǎng）。铸件的浇铸时间和浇铸位置（zhì）、铁（tiě）水的上升速（sù）度、铸型的种类等（děng）必须选择（zé）适当。 （1）采用快速浇铸 砂（shā）型（xíng）的表面总是要发生膨（péng）胀的， 因（yīn）此防止夹砂的决（jué）定因（yīn）素是（shì）铁水是否能迅速覆盖和触（chù）及（jí）砂（shā）型（xíng）的（de）表（biǎo）面，并对砂型产（chǎn）生（shēng）一定的压力。快速浇注（zhù）能使铁水在铸件产生夹砂（shā）的“临界时问（wèn）”之前充满铸型（xíng），不给予（yǔ）砂（shā）型产生膨胀和形成高水区的（de）充分时间（jiān）。有人用高速（sù）摄（shè）影机观察（chá）到：如果上砂型受（shòu）烘烤后在局部发生垂下的（de）瞬间，铁水能立刻触（chù）及，则（zé）铁（tiě）水有（yǒu）可能把垂下的（de）砂块托回原处。由此可见， 快速浇铸能利（lì）用铁水的（de）压力来对付砂型的膨胀。 浇铸速度的（de）快慢主要取决于浇（jiāo）口截面的大小。灰铸（zhù）铁件浇（jiāo）口截面如（rú）用下面的简易计算公式（shì）计算，能实现（xiàn）快（kuài）速浇（jiāo）注。 平面较大的铸件（jiàn）M取0.8~1.2；平面很大、薄壁的铸件（jiàn）取1.2~1.5；湿型件（jiàn）宜取中、上（shàng）限。 生产（chǎn）实践征（zhēng）实，上述公（gōng）式是可靠的，如果铸件存在夹砂（shā）缺陷，必须检（jiǎn）查该铸件所用的浇口（kǒu）截面积是否在“快（kuài）浇”的范（fàn）围之中（zhōng）。对于大平面的铸件宜用（yòng）尺寸较大的浇口杯，多道薄片状的（de）内浇口或是（shì）缝隙浇（jiāo）口．使（shǐ）铁水迅（xùn）速、平稳（wěn）、不间断地盖住所浇到的平面，避免（miǎn）砂型局部过热。浇口（kǒu）比（bǐ）例常用半封（fēng）闭或（huò）开放式（shì）。 （2）提高铁水的上升速度 铁（tiě）水在砂型中应有较高的上升速（sù）度，以减低（dī）上砂型受烘烤的程度铁水的上升速度与浇注方案有关（guān）。自下而上充型的倾斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避免分散的铁水流，利（lì）于砂型的排气、减少铁（tiě）水对（duì）砂（shā）型的（de）热幅射和提高铁（tiě）水的上升速度。而平傲立（lì）浇的工艺则更能显著提高铁水的上（shàng）升速（sù）度。 （3）选用恰当的浇铸位置（zhì） 铸件的浇铸位（wèi）置必须有利于铁水平稳（wěn）充型和型腔气（qì）体的排除（chú），否则，会导致夹（jiá）砂的（de）缺陷（xiàn）。 （4）采（cǎi）用适宜的铸（zhù）型（xíng） 根据铸件的大小选择适（shì）宜的铸（zhù）型（xíng）。湿型一般适用于小件和（hé）平（píng）面不大、壁不厚的中件（jiàn）对于中、大的板类和厚壁件宜采（cǎi）用表干型和千型。一些大型平（píng）板可用热膨胀小、导热（rè）性好和热容量（liàng）高和石墨粉砂或（huò）耐火砖作下型，既能重复使用，又能有效（xiào）地（dì）防止（zhǐ）夹砂。 （5）增加（jiā）砂（shā）型的排气 及时地排除型（xíng）腔的水蒸汽及（jí）其它气（qì）体能有（yǒu）利（lì）于（yú）铁水的快速充填和减轻高温气流对砂表层的起拱作用，有益于降低水分凝聚（jù）区（qū）的水（shuǐ）量（liàng）和使其位置内移。因此在（zài）砂型上多放明出气冒口（kǒu），分散排气是（shì）十分重要的。 3、确保砂型的制造质量 砂型的制（zhì）造质量涉及产生夹砂的“临界时间”。如何精细地（dì）造（zào）型，提（tí）高砂型的整体（tǐ）强（qiáng）度，是防止夹（jiá）砂的关键。 （1）舂（chōng）砂要（yào）紧实（shí）和均匀 砂型应舂得（dé）紧实均匀，避免局部（bù）过（guò）紧和分层。湿（shī）型（xíng）不要求过（guò）高的紧实度，而表干（gàn）型和下（xià）型（xíng）应（yīng）有足够的紧（jǐn）实（shí）度。大型铸铁件防止夹砂的经验（yàn）是：“人工用直径10-15 mm粗（cū）的（de）钢钎都（dōu）无（wú）法（fǎ）插进砂（shā）型”。由此可见防止（zhǐ）夹砂要注重砂型（xíng）的刚性（xìng）当然增加砂（shā）型紧实度会影响砂型排气，与之相应的重要手段是（shì）多扎（zhā）气眼， 并尽可能接近砂型表层（céng）造型时要注意（yì）砂箱的（de）箱（xiāng）带和挂钩不（bú）能离型面太近（jìn），芯骨也（yě）不能距砂芯（xīn）表面（miàn）过近，因为会引起舂砂不均舂砂时首层填砂不可过（guò）薄，特别是在模型表层木板较薄时，木板的弹性会使砂（shā）型分层（céng）。刮板（bǎn）的造型操作要（yào）特别小心， 以（yǐ）墁（màn）刀（dāo）削砂（shā）成型为主，刮板（bǎn）刮（guā）砂时不能过分用力， 以免使砂（shā）型分层。 （2）细心修型和（hé）上好（hǎo）涂料（liào） 修型时不能过度（dù）地修（xiū）磨砂型， 这样易把（bǎ）水分引到砂（shā）型表面，形（xíng）成硬块且与（yǔ）本（běn）体（tǐ）分离。砂型（xíng）损（sǔn）坏之处要划毛（máo）后修补，不宜（yí）刷（shuā）水过多。浇口（kǒu）附近、凸台边缘、大（dà）平（píng）面及（jí）铁水断续流经（jīng）的（de）部位应插钉（dìng）加固（gù）。插钉呈梅（méi）花（huā）状，使砂（shā）型有一个（gè）整体的强（qiáng）度。涂料是砂（shā）型的保（bǎo）护（hù）层，要上好。修型后（hòu）宜让砂型阴干一段（duàn）时（shí）间再上涂料（liào），以利涂料的渗透。涂料刷两遍，上浓涂料，并用墁刀压一遍，第二遗上较稀（xī）一点（diǎn）的涂（tú）料。 （3）控制烘干范（fàn）围 砂型干燥不好也容易产生夹砂。为（wéi）此砂型应有正（zhèng）确的烘干范围。干燥炉开始不能升（shēng）温过快，否则会使砂型（xíng）外层存在较大的温度差，以致（zhì）开（kāi）裂。保温（wēn）要有充裕的时间，以确保（bǎo）砂型烘干透彻（chè）。配箱后应尽（jìn）快浇注（zhù）， 以（yǐ）免返潮（cháo）。 4、搞好浇铸工艺（yì）和操（cāo）作 为了（le）防止夹砂（shā）缺陷，在浇铸工艺方面（miàn），应在保证不出现其（qí）它缺（quē）陷的（de）前（qián）提下，力求用较低的浇铸温度，在（zài）浇（jiāo）铸操作上，应避免断流和尽（jìn）量用（yòng）较（jiào）快的速度浇铸。
+查看全文27 2020-04
对目前国内精铸行业（yè）中广泛应用的（de）4种制壳（ké）工（gōng）艺的（de）特点进（jìn）行了分析对比（bǐ）。从精（jīng）铸（zhù）件质量比较（jiào），水玻（bō）璃型壳较差（chà），复合型壳、硅溶胶-低（dī）温（wēn）蜡型壳次之，硅溶胶一中温蜡型壳zui好（hǎo）。而从（cóng）制壳成本比（bǐ）较，水玻璃型（xíng）壳zui低，硅溶胶一中（zhōng）温蜡型壳zui高（gāo）。对这4种制壳工艺分别提出了改进（jìn）措施。 目前（qián）国内精铸件生产中广泛采（cǎi）用的（de）制壳工艺（yì）有以下（xià）4种： A．水玻璃型壳； B．复合（hé）型壳（ké）； C．硅溶胶型壳（ké）(低温蜡)； D．硅溶（róng）胶型壳（ké）(中温蜡)。前3种方案（àn）均使（shǐ）用低温蜡(模)。 我公司4种工（gōng）艺兼（jiān）有（yǒu），以（yǐ）充分（fèn）满足市场对精铸件质量、价位的不同需求、增加市场竞争力和适（shì）应力。 1、水玻璃型（xíng）壳 这（zhè）一工艺在国（guó）内已有（yǒu）近50年的生产历史，其厂点数至今仍占我国精铸（zhù）厂（chǎng）家的75%以（yǐ）上。经过精铸（zhù）界同（tóng）仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型（xíng）壳工艺的（de）应用和研究已达到了很高（gāo）水平。 多年（nián）来由于背层型壳耐火材料的（de）改进（jìn）和新（xīn）型硬化剂的（de）推（tuī）广应用，水玻璃型壳（ké）强（qiáng）度有了成（chéng）倍增长。铸件表面（miàn）质量、尺寸（cùn）精度及成品率（lǜ）有了很大提高，目前仍占很大的市（shì）场份额，并替代国（guó）外砂（shā）铸件成批（pī）出口。 低廉的成（chéng）本、zui短的生产周（zhōu）期、优良的脱壳性能及高（gāo）透气（qì）性（xìng）至今仍是其（qí）他任何（hé）型壳工艺所不及的优点。但（dàn）铸件的（de）质量，包括表面粗糙（cāo）度、缺陷数量、尺寸精度、成品率、返修（xiū）率等均（jun1）比其他3种工艺（yì）要差 1.1存在的主要问题 (1)水玻（bō）璃粘结剂固（gù）有的缺（quē）点是Na2O含量高（gāo），型（xíng）壳高温强度、抗蠕变能力（lì）远不及硅溶剂型壳(只有（yǒu）它的（de）1/30-1/50)。加之面层（céng）耐火料采用了价低质次、粒（lì）度级配不良的石（shí）英砂(粉)，硬化（huà）剂至今仍限于（yú）使（shǐ）用氯（lǜ）化（huà）氨，因而必然不能获得（dé）高质量的精铸件（jiàn）。 (2)型壳生产（chǎn）条件差，缺乏严格的生（shēng）产过程及参数的（de）控制。由于硬化剂的（de）强腐（fǔ）蚀性，除尘设（shè）备的简陋，很（hěn）少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境（jìng）。影响型（xíng）壳和铸件质量（liàng）的（de）涂料配制、硬化（huà）、风干、脱蜡等工序，极（jí）少按行业（yè）规定的操作规范（fàn）严格控制（zhì）。如定期检测涂料粘度（dù）、涂（tú）片重、硬化剂浓度、pH值等（děng）。型壳风干处的（de）温度、湿度（dù）、风速等更是不加控制，故（gù）常（cháng）在高、低（dī）温（wēn）或（huò）梅雨季节（jiē）发生批量报废的质量事故。总之（zhī），大部分（fèn）工厂停留在（zài）手工（gōng）作坊阶段，靠（kào）技艺而不是靠（kào）科学的质（zhì）量管理进行生产（chǎn）。这是（shì）水玻璃型壳数十年（nián）来铸件质量不稳定、废品率、返（fǎn）修（xiū）率（lǜ）高的重要原因之一。 1.2改（gǎi）进方向（xiàng） (1)采用高纯度的硅微（wēi）粉(脉石英)代替常用的低品位（wèi）的石（shí）英砂粉作（zuò）面（miàn）层耐火材料，并应用“双峰”型粒度级配的圆（yuán）形石英粉配制面层涂料。不（bú）仅可提高面层型（xíng）壳的（de）热化学稳定性，而且可以获得高粉液比（bǐ）涂料。我厂（chǎng）用模数为3.4、密（mì）度为1.28g/cm3的水玻璃配料，粉液比（bǐ）可达到（dào）1.4。硅（guī）微粉的技（jì）术要求见。 经（jīng）湿法球（qiú）磨（mó）、单（dān）槽沉淀（diàn）、磁选及离子高（gāo）纯水（shuǐ）处理，自然形成圆形，双峰粒度（dù）级配，这种高纯低杂质（zhì）的粉粒，比（bǐ）人工级配（pèi）更（gèng）理想（xiǎng）。已在我公司实际应用，效果良（liáng）好。 (2)加（jiā）强制壳（ké）工序的现场质（zhì）量管理，按行（háng）业标准操（cāo）作。同时应将涂料、撒（sā）砂（shā）、硬化场地与型壳干燥间隔离。后者控制（zhì）温（wēn）度（dù）、湿度，前者（zhě）加强除尘、防腐，从而（ér）有利（lì）于型壳（ké）质量的稳定（dìng）及改善操作环境。 (3)采用石英-硅（guī）溶胶型壳代替一（yī）、二层石英-水玻璃型壳，彻底取消面层和过渡（dù）层（céng）的水玻璃及（jí）氯化氨（ān）硬化剂。计算表（biǎo）明铸（zhù）件成（chéng）本仅增（zēng）加0.46元/kg，而制壳生产周期与水玻璃型壳基本相同。 2、复（fù）合型（xíng）壳 为克服上述水玻璃型壳的缺点，目前不（bú）少工厂将一、二层改（gǎi）用锆英石及莫来石-硅（guī）溶胶型壳（ké）。背（bèi）层仍采（cǎi）用原（yuán）有水（shuǐ）玻璃（lí）型壳工艺（yì）。它是结合硅胶型壳的优（yōu）良的表（biǎo）面质量和水玻璃低成本、短（duǎn）周期的优（yōu）点的一种改进方案。与水（shuǐ）玻（bō）璃型壳相（xiàng）比，其铸件表面质量有了（le）很大提高，表面（miàn）粗糙度降（jiàng）低、表面缺陷减少、返修率下降。可（kě）应用于不锈钢（gāng）、耐热钢（gāng）等高合金钢。生产周期则比（bǐ）低温蜡-硅（guī）溶胶型壳短得（dé）多，与水玻璃型壳相近。 2.1存在的（de）主要（yào）问题 (1)由于背层保留了水玻璃（lí）粘（zhān）结剂，故其型壳整体高温强度、抗（kàng）蠕变能力比（bǐ）硅溶胶型壳低。其型焙烧温（wēn）度只限于（yú）950℃以下。900℃以后型壳变（biàn）形量增加（jiā）了30%。而（ér）硅（guī）溶胶型壳焙烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以前型壳不变形。故复合型壳浇注的铸件尺寸精度（dù）(包括形（xíng）位公差)均比不上硅溶胶型壳。往（wǎng）往在浇注（zhù）大（dà）型(10kg以上)铸件时要采取增（zēng）加硅（guī）溶（róng）胶型壳层数的方法（fǎ）(一般至少增（zēng）加2层)以求（qiú）获得高的高温（wēn）强度及（jí）防（fáng）止铸件变形。 (2)由于型壳前2层是影响型壳透气性的主（zhǔ）因（yīn），由水玻（bō）璃型壳改为硅（guī）溶胶后（hòu），型壳的整体透（tòu）气性大幅降低，在焙烧（shāo）温度较（jiào）低（dī）、保温时间不够长时（shí），常会造成铸件气孔及浇（jiāo）不（bú）足、冷（lěng）隔等缺陷，故复合（hé）型壳（ké）较难（nán）应用于薄壁（bì）(δ≤3mm)件、小（xiǎo）件及特小件(小于50g)。又（yòu）因型壳高温强度（dù）不及硅溶胶型（xíng）壳，更易造成上述废品。总（zǒng）之，复合型壳的透（tòu）气性（xìng）不如（rú）水玻（bō）璃型（xíng）壳也不（bú）如硅溶胶型（xíng）壳。 (3)复合型壳铸件质（zhì）量稳（wěn）定性（xìng）比水玻璃好，但远不如硅溶胶型（xíng）壳。其（qí）背层仍保留水玻（bō）璃粘结剂，为（wéi）降低（dī）成本仍采用价格（gé）较低（dī）、质量不稳定（dìng）的耐火材料，如粘土、颗粒粒砂等，且在制壳工（gōng）艺控制方面（miàn）与（yǔ）水玻璃型壳相同，导致铸件（jiàn）质（zhì）量稳定性（xìng）差。尤其是10kg以上的大件及1kg以下的（de）小件，废品率及返修率均比硅（guī）溶胶型壳高。 (4)复合型壳由于采用价昂的锆英（yīng）石作面层（céng），其型壳成本是水（shuǐ）玻璃型壳的4.5倍，若背层采用（yòng）莫来石（shí）砂粉，其型壳成本（běn）与硅溶胶型壳成本相差无几，每kg铸件成本仅相差1元。其成本低（dī）的优势并不明显。 (5)复合型壳不能（néng）使用中温蜡料。中温蜡不能使用热（rè）水脱（tuō）蜡。在高压釜中（zhōng）脱蜡时，由于（yú）高温（wēn）、高（gāo）压(170℃，0.7MPa)中温蜡液会与（yǔ）背层中的（de）水玻（bō）璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂化物)，不经回收处理无法回（huí）用。而（ér）硅溶胶型壳（ké），则（zé）可以（yǐ）应用低、中温蜡，无此弊病。 综上所（suǒ）述，复合型壳是（shì）水玻璃型（xíng）壳的改进（jìn），在铸件表面质（zhì）量（liàng）、成品率及返修率方面比前者优（yōu）越（yuè），但（dàn）与硅溶（róng）胶型壳仍有本质差别。除生产（chǎn）周期较短，制壳成本（běn）稍（shāo）低之外（wài）其铸件质量（liàng）及稳定性不及硅溶胶型壳。 2.2改（gǎi）进方向 (1)采用石英代替锆英（yīng）砂用于面层型壳耐火（huǒ）材料。铸件表面质（zhì）量不完全取决于面层型（xíng）壳耐（nài）火材料，而与粘结（jié）剂有密切关（guān）系，也与蜡料有关(蜡模（mó）表面粗糙度、皂化物残（cán）留等)。复合型壳只能采（cǎi）用（yòng）低温蜡，大（dà）部分应用于表面粗糙度中等（děng）(Ra=6.3-12.5)、尺（chǐ）寸精度不甚高（gāo）(CT4-CT6)的精铸件（jiàn），实践（jiàn）证（zhèng）明采用石英-硅（guī）溶胶面层（céng）代替（tì）锆英（yīng）石（shí）-硅溶胶是（shì）完全可行的。 这（zhè）一措（cuò）施使每（měi）t铸件（jiàn）型壳成本由原4150-4830元（yuán）下降到1360元，与（yǔ）水（shuǐ）玻璃型壳比（bǐ）仅增加460元。 (2)加强制壳工序尤其是背层（céng）制壳（ké）的质量管（guǎn）理及环（huán）境改善(详见本文（wén）1，2节)。 (3)背层应当采用质量稳（wěn）定、高温性能优良而成本相对低（dī）廉的耐火（huǒ）材（cái）料，同时要兼（jiān）顾与面层（céng）型壳耐火材料膨胀率相（xiàng）匹配。推荐下列2种常用的背层（céng）材料。 ①耐火粘土-石英（yīng）粉（fěn）涂料(各50%)，撒颗粒砂(耐火砖废料破碎过筛而制成)，其优（yōu）点是来（lái）源广、价（jià）格低，其型（xíng）壳高温强度和（hé）抗蠕变能（néng）力均高于（yú）莫来石、铝矾土。价格（gé）仅为铝矾土的1/2-1/3。它适用于（yú）锆英石或石（shí）英石作面层的复（fù）合型壳。 ②耐火（huǒ）粘土-颗粒粉涂料(体积比（bǐ）为3：7)，撒颗粒砂（shā）。此方（fāng）案（àn）只适用于锆英石复合型（xíng）壳。有些（xiē）工厂（chǎng）复合（hé）型壳（ké）背层采用莫来石砂粉或铝矾（fán）土，其涂料性能较稳定，壳薄、易（yì）焙烧，但成本过高（gāo）且其型壳高温（wēn）性能不及上2种型壳（ké）。铝矾土脱（tuō）壳性能较差。至于废陶瓷器皿、硫璃（lí）瓦、地砖（zhuān）等破碎而成的材（cái）料价格虽低，但未经高温（wēn）烧成，成分复杂，型（xíng）壳高（gāo）温（wēn）开裂倾（qīng）向大，耐火（huǒ）度偏低。浇注（zhù）后(尤其（qí）是厚（hòu）大件)脱壳（ké）困难，不宜采用（yòng）。 3、硅溶胶（低温蜡）型壳 这一工艺符合国情（qíng），在铸造1kg以上，特别（bié）是5kg以上中大（dà）件铸件时，具（jù）有更大的适（shì）应（yīng）性和优（yōu）越性(与（yǔ）中温（wēn）蜡相比)。 一般（bān）来说，中大铸（zhù）件的质（zhì）量（liàng）要求，特别是表面粗糙（cāo）度、尺寸精度以及形位公差的要求不会太高，采用高熔点（diǎn）中温蜡并无必（bì）要（yào）。中（zhōng）温蜡需要（yào）高压(大于6-7MPa)或液态蜡压注蜡模，设（shè）备投资大。中温蜡厚大蜡模易（yì）缩（suō）陷、变形（xíng）、成（chéng）本高。低温（wēn）蜡成型容易、设备简单（dān），而蜡模表面（miàn）粗糙度相差不（bú）大。 这一工艺比复合型壳质量稳定，尤其是铸件（jiàn）尺寸（cùn）精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温（wēn）性能好，在1000-1200℃焙烧后型壳（ké）透气性高，抗蠕变能力强，既可（kě）适用于薄壁（bì）件，复杂结构的中小（xiǎo）件（jiàn），又可生产重达50-100kg的特（tè）大件，如（rú）水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板（bǎn）等。对于薄壁中小件或大件可以采用叉（chā）壳或抬壳在（zài）炉前直接浇注，更可获得高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用低温蜡（là），大部（bù）分型壳在（zài）水中脱蜡，难免有皂（zào）化物残留进入型壳中（zhōng）(尤（yóu）其是（shì）复合型壳及（jí）水玻璃型壳同时脱蜡时)易产生铸件表面夹杂，返修率稍高（gāo），这是其缺点之（zhī）一。 (2)制（zhì）壳生（shēng）产周期长是它（tā）的zui大缺点和不足（zú），尤其在生（shēng）产大件（jiàn），有深孔、深（shēn）槽（cáo）件时，每层干燥常要24-48h。以50kg双流（liú）道叶（yè）轮为（wéi）例，常须10-15d 制壳时间，稍（shāo）有（yǒu）未干透之（zhī）死角，在水脱（tuō）蜡时会造成硅溶胶回溶，型（xíng）壳裂纹。 (3)硅溶胶型壳(低温蜡)型壳成本（běn）较水（shuǐ）玻璃型壳高5倍(每t铸（zhù）件制壳成本为5000元)，比（bǐ）复合型壳高17%。铸件（jiàn）成（chéng）本相应较高。 3.2改进（jìn）方（fāng）向 (1)为（wéi）防止因低（dī）温蜡回收处理不彻底及用（yòng）水脱蜡时（shí）与（yǔ）复合型（xíng）壳或水玻璃型壳共用同一热水槽，易产生铸（zhù）件皂化物（wù）夹（jiá）杂缺陷应采取（qǔ）以下措（cuò）施。 ①采用蒸气脱蜡(蒸（zhēng）气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡（là），不仅可以防止皂化物（wù）夹杂而且型壳不易产生裂纹，对铸件的质量稳定更有保障。 ②若采用热水脱蜡，应在水中加人体积分数为1%-3%的（de）工业盐酸，脱蜡后（hòu）再（zài）用含盐酸的热水冲洗（xǐ）每组型壳以减少皂化物（wù）残留。尽可能不要与水（shuǐ）玻璃（lí）型壳（ké）、复合型（xíng）壳共用同（tóng）一槽水脱蜡，也可更（gèng）换（huàn）水液，单（dān）独（dú）集中脱蜡（là），以减少皂化物入壳。 ③回收蜡处（chù）理可用（yòng）盐酸的体积分数为3%-5%的酸化水，沸腾及沉淀时间要足（zú）够长（zhǎng）。冬（dōng）季硬（yìng）化水温度低，水玻璃及复合型壳（ké）中Na2O的（de）残留量高，蜡（là）料皂化也较严（yán）重，应多加盐酸处理回收蜡，减（jiǎn）少皂化物。蜡料处理后，及（jí）时补加硬脂（zhī）酸也很重（chóng）要。 (2)为缩短制壳（ké）生（shēng）产周期（qī），可采用（yòng）“快干硅（guī）溶（róng）胶”制壳，此工（gōng）艺（yì）已日渐成熟（shú），其各层型壳干燥时（shí）间可缩短1/2以上。小件各层（céng）(除zui后层外)干燥仅须3h，制壳时间由原（yuán）63h缩（suō）短（duǎn）为24h。中大（dà）件（jiàn）也较一般硅（guī）溶胶缩短50%。而（ér）其市（shì）场（chǎng）价只（zhī）提高20-30%，完全可由场（chǎng）地、电耗的减少及（jí）生产率（lǜ）的提（tí）高来弥补。快（kuài）干硅溶胶的推（tuī）广应用是（shì）硅（guī）溶胶制壳工艺的改革必由（yóu）之路，将会（huì）逐步（bù）扩大应（yīng）用。 (3)为降低（dī）硅溶胶型壳的成本，zui有（yǒu）效（xiào）的（de）方法是采用石英石（shí）代（dài）替锆英石作面层型壳耐火材料。目前锆英石（shí）耐火材料占整（zhěng）个硅溶（róng）胶制壳成（chéng）本的60%，改用石英（yīng）后每（měi）t铸件制（zhì）壳成本由5000元（yuán）降为2210元，下降55.8%。中大件可采用熔融石英砂（shā）(粉)取（qǔ）代（dài）锆英砂(粉)已逐步在推（tuī）广（guǎng）应用（yòng）。 4、硅溶胶（中温蜡）型壳 这是国际（jì）上通用的精铸件生产工艺，它具有（yǒu）zui高的铸件质量、zui低的（de）返（fǎn）修率，特别适合于表面粗糙度要求（qiú）高(Ra0.8-3.2)，尺（chǐ）寸精（jīng）度（dù）高(CT3-CT5级)的中（zhōng）小件、特小（xiǎo）件（jiàn）(2-1000g)。但由于设备及（jí）成本***，较少应用于中大件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高，其型壳生产成本是水玻（bō）璃型壳的8倍。比低（dī）温蜡-硅溶胶型壳也（yě）高出25%。主要原（yuán）因是其制（zhì）壳、蜡模（mó）材料成本高（gāo），且设备耗电也（yě）大得多，设（shè）备投资也大（dà）。 (2)生产周期（qī）与低温蜡-硅溶（róng）胶型壳相（xiàng）同，比水玻璃（lí）及（jí）复合型（xíng）壳长（zhǎng）得（dé）多。 (3)生产（chǎn）5-50kg的（de）中大件往往要采用（yòng）中（zhōng）温液态蜡（là）(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸（cùn）精度并不太高，中大（dà）件对尺寸（cùn）精度、表（biǎo）面粗糙度要求也没有小（xiǎo）件那么高，故中大件较（jiào）少采用（yòng）硅溶胶(中（zhōng）温（wēn）蜡)型壳。 4.2改进方向 (1)为降低（dī）成本，保（bǎo）证质量，在解决了石（shí）英对中（zhōng）温蜡（là）润湿性很差的难题后，采用石英石或（huò）熔（róng）融石英代替锆（gào）英石（shí）无疑是一方向。熔融石英其热（rè）膨胀系数仅（jǐn）为5×10-7/℃，且其价格（gé）只有锆英石的1/6。在国外，熔（róng）融石英已（yǐ）逐步在（zài）扩大应（yīng）用（yòng）范围。 (2)采用快干硅溶胶缩短制壳周期是国内外同行共同努力的方向(见前述)。 (3)研制国产的中温蜡或改进石蜡一硬脂酸低温（wēn）蜡是我国精铸界（jiè）的重要任务。如何解决国（guó）产中（zhōng）温蜡（là）或改进型的（de）低温（wēn）蜡回（huí）收处理的难题，使其（qí）在（zài）生产中能（néng）长期保持蜡料性（xìng）能不变化是（shì）能否推广应用的关键。 5、结束语 (1)各种型壳工艺（yì）有其不同（tóng）的适（shì）用对象（xiàng），选择的依据是：铸件的质（zhì）量要求、价位及（jí）交货期。综合考虑（lǜ），正（zhèng）确选用zui经济合理的制壳工艺方案是保证生产（chǎn）优质、低成本铸（zhù）件的基（jī）础。 (2)水玻璃型壳虽有不少优点但粘结剂本身固有的缺点使铸（zhù）件质量难以提高（gāo），质量稳定性也（yě）差。今后将（jiāng）会逐步被（bèi）复合型壳，尤其（qí）是成本低（dī）的石英一硅溶（róng）胶复合壳所取代。 (3)硅溶胶是理想的粘结剂，其型壳质量高，铸件（jiàn）质量稳（wěn）定，返修率低，是今后的（de）发展方向。石（shí）英石、熔融（róng）石英耐火料在面（miàn）层型壳中的应用，快干硅溶胶的推广，将其（qí）生产成本及（jí）制（zhì）壳周期大大降（jiàng）低和缩（suō）短，克（kè）服了这2点不足（zú），硅溶胶型壳(低温蜡或中温（wēn）蜡)将在我国精铸界（jiè）得到（dào）广（guǎng）泛应（yīng）用，毕竟高的铸件质量是zui重要的指标。
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