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缺陷（xiàn）一：铸造缩（suō）孔 主要原因有合金（jīn）凝固收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶解时（shí）吸（xī）收了大量的空气（qì）中的氧气、氮气等（děng），合金凝固时（shí）放出（chū）气体造成铸（zhù）造缩孔。 解决（jué）的办（bàn）法： 1）放（fàng）置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸（zhù）道的长度。 3）增加（jiā）金（jīn）属的（de）用量。 4）采用下列方法，防止组（zǔ）织面向铸道方（fāng）向（xiàng）出现（xiàn）凹陷（xiàn）。 a.在铸（zhù）道的根（gēn）部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔（qiāng），铸道应成弧（hú）形。 c.斜向放置（zhì）铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗（cū）糙和熔化的金属（shǔ）与型腔表面产生（shēng）了化学反（fǎn）应，主（zhǔ）要体现出（chū）下列情（qíng）况。 1）包（bāo）埋料粒子粗，搅拌（bàn）后（hòu）不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温（wēn）速（sù）度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使（shǐ）型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的zui高温度（dù）过高（gāo）或焙烧时间过长（zhǎng），使（shǐ）型腔内（nèi）面过于干燥（zào）等。 5）金属的熔（róng）化（huà）温度或铸圈的（de）焙烧（shāo）的温度（dù）过高，使金属（shǔ）与型（xíng）腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙（bèi）烧（shāo）不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生较多的气体，在（zài）铸件表面产生麻点。 7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件（jiàn）表面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度（dù）熔化金属。 b.铸型的（de）焙烧温（wēn）度不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不（bú）要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布（bù）防止（zhǐ）烧粘的（de）液（yè）体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该（gāi）处的（de）金属凝固过（guò）快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝（féng））；二是因（yīn）高温产（chǎn）生（shēng）的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生的（de）铸造接缝，可以通过控制铸入时（shí）间（jiān）和（hé）凝固时间来解决。铸入时（shí）间（jiān）的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细数（shù）量。铸造（zào）压（yā）力（铸造机）。包（bāo）埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型（xíng）。铸造的温度。 2）因（yīn）高温产生的龟裂（liè），与金属（shǔ）及包埋（mái）料的（de）机（jī）械性能有关。下列（liè）情况易产生龟（guī）裂：铸入温（wēn）度高易产生（shēng）龟裂；强度高的包埋（mái）料易产生龟裂；延（yán）伸性小的镍烙合金及（jí）钴烙合金易（yì）产（chǎn）生龟裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温（wēn）度；不使用延展（zhǎn）性小（xiǎo）的。较脆的（de）合金。缺陷四：球（qiú）状突起缺陷 主要是包（bāo）埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成（chéng）。 1）真空调（diào）和包埋料，采用真空（kōng）包埋后效果更好（hǎo）。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷（pēn）射界面活（huó）性剂（例如日进公司（sī）的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采（cǎi）用加压包埋的方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包（bāo）埋时留意（yì）蜡型（xíng）的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要（yào）有凹陷（xiàn）。 6）防（fáng）止包埋时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓（huǎn）冲纸均（jun1）需密合；需（xū）沿铸（zhù）圈内（nèi）壁灌注包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入型腔的（de）裂（liè）纹（wén）中（zhōng）。 解（jiě）决的办法（fǎ）： 1）改变包埋条件：使用强度较高（gāo）的包埋料。石膏（gāo）类包（bāo）埋料的强（qiáng）度低于磷酸盐类包（bāo）埋（mái）料，故使用时应谨慎。尽（jìn）量使用有圈铸造。无圈铸造时（shí），铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包埋料固（gù）化后直接焙烧（应在数（shù）小（xiǎo）时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿（wù）重复（fù）焙烧（shāo）铸圈。
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普通砂型铸造的基本原材（cái）料是铸（zhù）造砂和型砂粘结剂。常（cháng）用的（de）铸（zhù）造砂是（shì）硅质砂，硅砂的高温性（xìng）能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿（kuàng）砂、刚玉（yù）砂等特种（zhǒng）砂。应用广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或（huò）磷酸盐（yán）和各种合成树脂（zhī）作型砂粘结剂（jì）。 砂型铸造中所用的外砂型（xíng）按型砂所用（yòng）的粘结剂（jì）及其建立强度的（de）方式不（bú）同分为（wéi）粘土湿砂型、粘土干砂型和化学（xué）硬（yìng）化砂（shā）型3种。砂型铸造用的是很流行和（hé）很简单（dān）类型（xíng）的（de）铸件已延用几个世纪.砂型铸造（zào）是用来制造大型部件，如灰（huī）铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型（xíng）钢材（cái）等工序的（de）砂型铸（zhù）造（zào）。其（qí）中（zhōng）主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参（cān）数的选择（zé） 1.加工余量 所谓加工余（yú）量，就是（shì）铸件上需要切（qiē）削加（jiā）工的（de）表（biǎo）面，应预先留（liú）出一定（dìng）的加（jiā）工余量，其（qí）大小取决于铸造（zào）合金的种类、造（zào）型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。2.起模（mó）斜度 为了使模（mó）样便于从铸型中（zhōng）取出（chū），垂直于分型面（miàn）的立壁上所（suǒ）加（jiā）的斜度称为起模斜度。3.铸造圆角（jiǎo） 为了防止铸件在壁的连接和拐角（jiǎo）处产生（shēng）应力和（hé）裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼（yǎn），在设计铸件时，铸件（jiàn）壁的连接（jiē）和拐角部分应设计成圆角（jiǎo）。4.型芯头 为了保证型芯在铸（zhù）型（xíng）中的（de）定位、固定和排气，模（mó）样和型芯都（dōu）要（yào）设计出型芯头。5.收缩余量 由于铸件在浇注后的（de）冷（lěng）却（què）收（shōu）缩（suō），制作模样时要加上这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源丰富、价格便宜。使（shǐ）用过的粘土（tǔ）湿（shī）砂经适当的（de）砂处理后（hòu），绝（jué）大（dà）部分均可（kě）回收（shōu）再用；2.制造铸型的周期短、工效高；3.混好（hǎo）的型（xíng）砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件、大件（jiàn），简单件（jiàn）、复杂件，单（dān）件、大（dà）批量都可采用；缺点及局限性：1.因为每（měi）个砂质铸型只能（néng）浇注一次，获得（dé）铸件后铸型即损坏，必须重新造型（xíng），所以砂型铸造的生产效率较低（dī）；2.铸型的刚度不高，铸件（jiàn）的尺寸精度较差（chà）；3.铸件易于产（chǎn）生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。压铸（zhù）工艺原（yuán）理是利用（yòng）高压将金属液（yè）高速压入一精密金属模具（jù）型腔内（nèi），金属液在压力（lì）作用下冷（lěng）却凝固而形成铸件。 a)合（hé）型浇注 b) 压射 c) 开型（xíng）顶件 冷、热室压铸是压铸工（gōng）艺的（de）两种（zhǒng）基（jī）本（běn）方式。冷室压铸中金属液（yè）由手工或自（zì）动浇注装置浇（jiāo）入（rù）压室（shì）内，然后压射冲头前（qián）进，将（jiāng）金属（shǔ）液（yè）压（yā）入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金（jīn）属（shǔ）液通过压室上的进（jìn）料口自动流（liú）入（rù）压室。压射（shè）冲头向下（xià）运动，推（tuī）动金属液通过鹅（é）颈管进（jìn）入型腔。金属液凝固后，压（yā）铸模具打开，取出（chū）铸件，完（wán）成一个压铸循环。熔模铸造用蜡料做模样时，熔（róng）模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料（liào）制成型壳，再将模样熔化排出（chū）型壳（ké），从而（ér）获得无分型（xíng）面的铸型，经高温（wēn）焙烧后即可填砂（shā）浇注的铸造方案。由于模样广泛采用（yòng）蜡（là）质（zhì）材料来制造，故常将熔模铸（zhù）造称为“失蜡铸造”。 可用熔模铸（zhù）造法（fǎ）生产的合金种类有碳（tàn）素钢、合（hé）金钢、耐热合金、不（bú）锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合（hé）金、铜合金、铝合金、钛合金和球（qiú）墨铸铁等。熔模铸造（zào）工艺（yì）过（guò）程 优（yōu）点： 1.尺寸精度（dù）较高。一般可达CT4-6（砂型（xíng）铸造为CT10~13，压（yā）铸为（wéi）CT5~7）； 2.可（kě）以（yǐ）提高金属材料的利（lì）用率。熔模铸造能显（xiǎn）著减少产品的成形表面和配（pèi）合表面的（de）加工（gōng）量，节省加（jiā）工台时（shí）和（hé）刃具材料的消耗； 3.能极大限度地提高毛坯与零件之间的（de）相似程度，为零件的结（jié）构设计带来很大方便。铸造形状复杂的铸件（jiàn）熔模铸造能铸出形状十（shí）分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至（zhì）1g的（de）铸件（jiàn），还可以铸造（zào）组合的、整体的铸（zhù）件； 4.不（bú）受（shòu）合金材料的制约。熔模铸造法可以铸造碳（tàn）钢、合金钢、球墨铸铁（tiě）、铜合金和铝合金铸件，还可（kě）以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及贵（guì）金（jīn）属等材料的（de）铸件。对于难以锻（duàn）造、焊接和切（qiē）削（xuē）加工的合金材料，特别适宜（yí）于用精铸方法铸造； 5.生产灵活（huó）性高、适（shì）应性强熔模铸造既适用于（yú）大批量生产，也适（shì）用（yòng）小批（pī）量生产甚至单件生产（chǎn）。 缺（quē）点及（jí）局限性： 铸件尺寸不能太大工艺过程复杂（zá）铸件冷却（què）速（sù）度慢。熔（róng）模铸造（zào）在所有毛坯成形方（fāng）法（fǎ）中，工艺很复杂，铸件成本也（yě）很高，但是如（rú）果产（chǎn）品选择得当，零件设计合理，高（gāo）昂的铸造成本由于减少切削加工（gōng）、装配和节约金属材料等方面而得到（dào）补（bǔ）偿，则熔模铸造具有良好的（de）经济性。
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缺（quē）陷一：铸（zhù）造缩孔 主要原（yuán）因有合金凝固收缩产生（shēng）铸造缩孔和合金溶解时吸收了大（dà）量的空（kōng）气中的氧气、氮（dàn）气（qì）等，合金凝固时放出气体造成（chéng）铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金（jīn）球（qiú）。 2）加（jiā）粗（cū）铸（zhù）道的（de）直径或减短铸道的长度。 3）增（zēng）加金属的（de）用（yòng）量。 4）采用下列方法（fǎ），防止组织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道（dào）。 b.为（wéi）防止（zhǐ）已熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔（qiāng），铸道应成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸（zhù）道（dào）。缺陷二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔表面（miàn）粗（cū）糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反（fǎn）应（yīng），主要体现（xiàn）出下列情况。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌后（hòu）不细腻。 2）包（bāo）埋料固（gù）化后直接（jiē）放（fàng）入茂福（fú）炉中焙烧，水分（fèn）过（guò）多。 3）焙烧（shāo）的升温（wēn）速度过快，型腔中的（de）不同位置产生膨胀（zhàng）差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的温度过高（gāo）或焙烧时间（jiān）过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔（róng）化温度或（huò）铸圈的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型腔产生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型的焙烧（shāo）不充分，已（yǐ）熔化（huà）的金（jīn）属铸入时（shí），引起（qǐ）包埋料的分（fèn）解，发（fā）生较多的气体，在铸件表（biǎo）面（miàn）产生（shēng）麻点。 7）熔化的金属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的温度过高（gāo），铸（zhù）件表面产生局部（bù）的（de）粗糙（cāo）。 解（jiě）决的办（bàn）法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸（suān）盐包埋（mái）料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发（fā）生（shēng）组（zǔ）织面向铸（zhù）道方向出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在（zài）蜡型上涂布防止烧粘（zhān）的（de）液体。缺（quē）陷（xiàn）三：铸件发生龟裂缺（quē）陷 有两大原因（yīn），一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（xiàn）（接缝）；二是因高温产（chǎn）生（shēng）的龟裂（liè）。 1）对于（yú）金属（shǔ）凝固过快，产生（shēng）的铸造（zào）接缝（féng），可以通过（guò）控制铸入时间和凝（níng）固（gù）时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细数量（liàng）。铸造压（yā）力（铸造机（jī））。包埋料（liào）的透气性。凝固时间的相（xiàng）关因素（sù）：蜡型（xíng）的形状。铸（zhù）圈的***高焙烧温度。包埋料（liào）的类（lèi）型（xíng）。金（jīn）属的类型（xíng）。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高（gāo）易产（chǎn）生龟裂；强（qiáng）度（dù）高（gāo）的包埋料易（yì）产生龟裂（liè）；延（yán）伸（shēn）性小的镍烙合金及钴烙（lào）合金易产生（shēng）龟裂。 解决的（de）办法： 使用强度（dù）低的（de）包埋料；尽量降低金属的（de）铸入温度；不使用延展性小的。较（jiào）脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残（cán）留的（de）空（kōng）气（气泡）停留在蜡（là）型的表面而造成。 1）真空（kōng）调和包埋料（liào），采用（yòng）真（zhēn）空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处的下（xià）方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入（rù）气（qì）泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞（fēi）边缺陷 主要（yào）是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中（zhōng）。 解（jiě）决的办法： 1）改变包埋条（tiáo）件（jiàn）：使用强度较高的包（bāo）埋（mái）料。石（shí）膏类包埋（mái）料的强度低于磷（lín）酸盐类包埋（mái）料，故使用时应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件（jiàn）：勿在（zài）包埋料固化后直（zhí）接焙烧（应在（zài）数小时后（hòu）再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧（shāo）后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿轨条 适（shì）用于煤矿（kuàng）井下用（yòng）刮板输送（sòng）机、 转载机的（de）中部槽部（bù）分。用途 齿轨、销轨（guǐ）安放在齿（chǐ）轨座上是采煤（méi）机的行走（zǒu）轨道，齿（chǐ）轨座焊接在中部槽（cáo）槽帮上，齿轨座与齿轨通过齿轨销进行链接。结（jié）构 齿轨、销轨（guǐ）按节距规格可（kě）以（yǐ）分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿（chǐ）轨、销轨按节距数（shù）可以分（fèn）为：3节（jiē）距齿轨、4节距齿（chǐ）轨、5节距（jù）齿轨、6节距齿轨、7节距齿轨、8节距齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分为：锻造齿轨和（hé）锻打（dǎ）齿轨。分（fèn）类 齿（chǐ）轨、销轨按生（shēng）产主机（jī）厂可（kě）以分为：张家口齿轨（guǐ）、西北奔牛齿轨、山西煤机（jī）厂齿轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿轨等（děng）。 常见齿轨、销轨型号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。服务保证（zhèng） 品（pǐn）质保证：视产品质量如生命。我公司产品严格按照国家质量管理体系（xì）认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准（zhǔn），采（cǎi）用先进的设计理念，使用现代化生（shēng）产设（shè）备（如数控（kòng）双边焊机（jī）、智能机械手、加工中心等），完（wán）善的产品检（jiǎn）测体系，保（bǎo）证产品质量合格。 价格保证：市场优惠价格。我公司（sī）产品（pǐn）材料均选（xuǎn）用国（guó）内外质量品牌，在保（bǎo）证品质的基础上，提供市场优惠价（jià）格。 交货保证：按照客户的要求，保证按时交货。有特殊要求，需提前完工的，公司可组织（zhī）生产（chǎn）力量，满足（zú）客户需求。 售后（hòu）保证：完善的售（shòu）后团队（duì）。我公司（sī）以快速（sù）有效的信息反馈体系，确保为（wéi）客户提（tí）供***的维修服务。提供完整的产品问（wèn）题分析（xī）和（hé）解决办法，延长产品使用寿命，帮企业节省采购成（chéng）本。
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在铸造这个行业，成本高，利润低，赚的都是（shì）血汗钱！大多数的铸造老板都在为降（jiàng）本增（zēng）效，提高利润而发愁。也有不少用传统砂型铸造的工厂，开始尝试（shì）转（zhuǎn）型，使用操作（zuò）更（gèng）简单，成本更低的消失模工艺生产。据一位铸造老板反馈，国（guó）内的（de）消（xiāo）失模铸造工艺自1988年开始，实现（xiàn）工（gōng）业化生产以来（lái），历（lì）经30多（duō）年的探索研究，工艺方面，还是专用设备方面，都已进入成熟阶段，正（zhèng）是介（jiè）入的大好时机。 消失模铸造以其精度高（gāo），成本低，劳动强（qiáng）度（dù）低，做业环（huán）境（jìng）好（hǎo）等优势，在某些产品领域（yù）中（zhōng）逐渐取代粘土砂铸（zhù）造（zào）、树脂砂铸造、V法（fǎ）铸造（zào）等铸造工艺，成为铸造行（háng）业的热门工艺。和传（chuán）统的砂型铸造相比，消失（shī）模（mó）铸造工艺，有以下9个优点（diǎn）！1、 消失模（mó）铸造不需要（yào）分（fèn）型和下芯子，所以特别适用于几何形状复杂、传（chuán）统铸造难以完成的箱体类、壳体类铸件、筒管类铸件。 2、 消失模铸（zhù）用干砂埋模型，可反复使用，工业垃圾（jī）少，成本明显（xiǎn）降低。 3、 消失模铸造（zào）没有飞边毛刺，清理工时可以减少80%以上。 4、 消失模铸造可以一线（xiàn）多用，不仅（jǐn）可（kě）以做铸铁（tiě）、球铁，还可以（yǐ）同时做铸钢件，所以转项灵（líng）活（huó），适（shì）用范围（wéi）广。 5、 消失模铸造不仅适用批（pī）量大的铸造件（jiàn），进行机（jī）械化（huà）操作，也适用（yòng）于（yú）批量（liàng）小（xiǎo）的产品手工拼接模型。 6、 消失（shī）模（mó）铸造如果投（tóu）资到位，可以实现空中无尘，地面无砂，劳动强（qiáng）度（dù）低，做（zuò）业环（huán）境（jìng）好，将以男工为主（zhǔ）的行业变成了以女工（gōng）为主的行业（yè）。 7、 消（xiāo）失模铸造取消了造（zào）型工序，有一定文化水平的人，经过短时间（jiān）的培训就可以成为熟练的工人（rén），所以（yǐ），特别适用（yòng）技术力量缺乏的地区和企业。 8、 消（xiāo）失模铸造适合群铸，干砂（shā）埋型，脱砂容易（yì），在某些材质（zhì）的铸件（jiàn）还可以根据（jù）用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不仅（jǐn）适（shì）用于中小件，更适（shì）用做大型铸件，如：机床床身、大口径管件，大型（xíng）冷冲模件，大型矿山设备配件（jiàn）等，因为模（mó）型制作周期短、成本低、生产周期也短，所以特别（bié）受到好评。 不过也有很多干铸造（zào）的（de）朋（péng）友反映（yìng），消失（shī）模工艺看着简单，实际（jì）操（cāo）作过程（chéng）中还是会出（chū）现很（hěn）多问（wèn）题（tí），“一看一会，一做就（jiù）废”的问题，一（yī）直很难解决。
+查看（kàn）全文（wén）16 2020-01
长时间以来（lái），为了减（jiǎn）少铁水中的夹杂物（wù）从（cóng）而获得纯净铁水一般（bān）使用三种方法（fǎ）：高（gāo）温熔炼、过滤网、聚渣剂。高（gāo）温熔炼能清除铁水中的夹（jiá）杂（zá）物吗？在炼钢生产（chǎn）中（zhōng），钢水温（wēn）度高达1700度（dù）左（zuǒ）右，钢水中的夹杂物尚需使（shǐ）用“炉外（wài）精（jīng）炼技术”才可以去除，而铁（tiě）水（shuǐ）***高温度无非1500度左（zuǒ）右，怎么（me）可（kě）能清除铁（tiě）水中的夹杂（zá）物呢？ 过滤网能清（qīng）除铁（tiě）水中的夹（jiá）杂物吗（ma）?过滤（lǜ）网（wǎng）受孔洞大小***，只能（néng）过滤颗粒较大的宏观类浮渣，假（jiǎ）若其孔洞（dòng）小到可以（yǐ）过滤以（yǐ）微米计算的微观夹杂（zá）物（wù），铁水（shuǐ）如何顺畅（chàng）通过而进入铸型（xíng）？因此我们认为（wéi）：过（guò）滤网只能过滤（lǜ）扒渣未尽的铁水表面浮渣（zhā）。 聚渣剂只能（néng）聚（jù）集铁水表面（miàn）浮渣而方便扒出（chū），是一种常识，无须多议。因此，使用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统手段，只（zhī）能解决铁水表面浮渣，对（duì）于混熔或悬浮在铁水（shuǐ）中的各种非金（jīn）属（shǔ）夹杂物，事实上是（shì）处于束手无策的状态。基于上述认识，我们根据“铁（tiě）水净化理论” ，结合在铸造生产（chǎn）中，使（shǐ）用铁神一号净化剂的实际经验，总结出现代铁水（shuǐ）净化（huà）技术，希望达（dá）到三个目的： 一是（shì）统（tǒng）一思（sī）想。使广大铸造工作者认识到：要生产优质铸件，必须获得（dé）纯净铁水（shuǐ）； 二是使尽可能多的铸造企业掌握（wò）和使用现代铁水净化技术，提高国产铸件产品（pǐn）的质量。 三是使尽可能（néng）多的（de）铸造企（qǐ）业通过生产优质铸件产（chǎn）品，尤其（qí）是生产质量（liàng）好（hǎo），成本低的（de）优质铸件产品，提高盈（yíng）利能（néng）力，从而增加铸造企业的市场竞（jìng）争力。
+查（chá）看全文15 2020-01
由球（qiú）墨铸铁的（de）凝固特点认为球铁件易（yì）于出（chū）现缩孔缩松缺陷，因而其实现无（wú）冒（mào）口铸造较为困难。阐述了实现球铁件（jiàn）无冒（mào）口铸造工（gōng）艺所应具备的铁液成份、浇注温度（dù）、冷铁（tiě）工艺、铸型（xíng）强（qiáng）度（dù）和刚度（dù）、孕育处理、铁液过滤和铸件模数等条件，用大（dà）模（mó）数铸件和（hé）小（xiǎo）模数铸件铸造工艺实例佐证（zhèng）了自己的观（guān）点。 1、球墨铸（zhù）铁的凝固特（tè）点 球墨铸铁与（yǔ）灰铸铁的（de）凝固方（fāng）式不同（tóng）是由球墨（mò）与片墨生长方式不同而造成的。 在亚共晶灰铁中石墨在初生奥氏（shì）体的边缘（yuán）开始析（xī）出后，石墨片的两侧处在奥（ào）氏体（tǐ）的包（bāo）围下（xià）从（cóng）奥（ào）氏（shì）体中（zhōng）吸（xī）收石（shí）墨而变（biàn）厚，石墨片的（de）先端（duān）在液体中吸收石（shí）墨而生长。 在球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球析出（chū）后就开始向周围吸收石墨，周围的液体因（yīn）为w（C）量（liàng）降（jiàng）低而变为固态的奥氏体并且将石墨球（qiú）包围；由于石（shí）墨（mò）球处在奥氏体（tǐ）的包围中（zhōng），从（cóng）奥氏体中只能吸收的碳较（jiào）为有限，而（ér）液体中（zhōng）的（de）碳通过（guò）固体向石墨球扩散的速（sù）度（dù）很（hěn）慢（màn），被奥氏体（tǐ）包围又（yòu）***了它（tā）的长大；所（suǒ）以（yǐ），即（jí）使（shǐ）球墨铸铁的碳当（dāng）量（liàng）比（bǐ）灰铸铁高很多，球铁的石墨化（huà）却比较困（kùn）难，因而也（yě）就没有（yǒu）足够的（de）石墨化（huà）膨胀来抵消凝固收缩；因此，球墨铸铁（tiě）容易产（chǎn）生缩（suō）孔。 另外，包裹石墨球的奥氏体层厚度一般是（shì）石墨（mò）球径的1.4倍，也就是说（shuō）石（shí）墨球越大奥氏（shì）体层越厚，液体中的碳通过奥氏（shì）体转移至石墨球的难度也越大。 低硅球墨铸铁容易产生白口的根本原因也在于球墨铸铁的凝固方式。如上所述，由（yóu）于球墨铸铁石（shí）墨（mò）化困难，没有（yǒu）足够的由石墨化（huà）产生的结晶潜热向铸型内释放（fàng）而增大了（le）过冷度，石墨来不（bú）及（jí）析出就（jiù）形（xíng）成了渗碳（tàn）体。此外，球墨铸铁孕育衰退快，也（yě）是极易发生过冷的因素（sù）之一。 2.球墨铸铁无冒口铸造的条件 从（cóng）球墨（mò）铸铁（tiě）的凝固特点（diǎn）不难看出（chū），球（qiú）墨铸铁件（jiàn）要实现无冒口铸造的难度（dù）较大（dà）。笔者根据自己多年的生产实践经验，对球墨铸（zhù）铁实现无冒（mào）口铸造工艺所需具备的条（tiáo）件作（zuò）了一些归纳总结，在此与同行分（fèn）享。 2.1铁液成分（fèn）的选择 （1）碳（tàn）当（dāng）量（CE） 在同（tóng）等条件下，微小的石墨在铁液中容（róng）易溶解并且不容易生（shēng）长；随着石墨长（zhǎng）大，石墨的生（shēng）长速度也变快，所以使（shǐ）铁液在共晶前（qián）就产（chǎn）生初生（shēng）石（shí）墨对促进共（gòng）晶凝固（gù）石（shí）墨化是非（fēi）常有（yǒu）利（lì）的。过（guò）共（gòng）晶成分（fèn）的铁液就能满足（zú）这样的（de）条件，但过高的CE值使石墨在共晶凝（níng）固前就长大，长大到一定尺寸时石墨开始上浮，产生石墨漂浮缺陷。这（zhè）时（shí），由石墨化引起的体积膨胀（zhàng）只会造成铁液液面上升，不但对铸件的补（bǔ）缩毫无意义（yì），而（ér）且由于石墨在（zài）液态时吸收了大（dà）量的碳，反而造成（chéng）在共晶凝固时（shí）铁液中的w（C）量低不（bú）能产生足够的共（gòng）晶石墨，也就不能（néng）抵消（xiāo）由于共晶凝固造成的（de）收缩。实践证明，能够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（guī）（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是石（shí）墨化（huà）元素，w（Si）量高有（yǒu）利于石墨化膨胀，能够减少（shǎo）缩孔（kǒng）的发生。很少有人知（zhī）道，Si是阻（zǔ）碍共晶凝固石墨（mò）化的。所（suǒ）以，不论（lùn）从（cóng）补（bǔ）缩的角度考虑（lǜ），还是从防（fáng）止碎块状石墨产生的角度考虑（lǜ），只要能通过强化孕育（yù）等措施（shī）防止白口产生，都要尽可能（néng）地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下，尽可能提高w（C）量。事实（shí）证明（míng）球（qiú）墨铸铁的（de）w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸（zhù）件具有（yǒu）***小的收缩率（lǜ）。 （4）硫（S） S是阻（zǔ）碍石墨球化的（de）主要元素，球化处理（lǐ）的主要目的就是脱S，但球墨铸铁孕育（yù）衰退快与w（S）量太低有直接关系；所（suǒ）以，适当的w（S）量是（shì）必（bì）要的。可以将w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成核（hé）作用增加石（shí）墨核心质（zhì）点以增加石墨球数，减（jiǎn）少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻（zǔ）碍石墨化的元素，所以在保证（zhèng）球化率（lǜ）能够达（dá）到90%以上的前提下，Mg应尽可（kě）能（néng）低。在原铁液（yè）w（O）、w（S）量不高的条件下，残留w（Mg）量能（néng）够控（kòng）制在0.03%~0.04%是***理想的（de）。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍（ài）石墨化的元素越低越好（hǎo）。 要注意（yì）微量元素（sù）的影响，如Ti。当（dāng）w（Ti）量低时，是强力促进石（shí）墨化元素（sù），同时Ti又是碳化物形成元素，又是影响球化（huà）促进蠕虫状石墨产生的元（yuán）素（sù），所以w（Ti）量控制得越（yuè）低越好（hǎo）。笔者公司（sī）曾经（jīng）有一个非常成（chéng）熟的无冒口铸造工艺，由（yóu）于一时原材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出的铸件不但（dàn）表面有缩陷，加工后内部也（yě）出现了集中（zhōng）型缩孔。 总之，纯净原（yuán）材料对提高球墨（mò）铸（zhù）铁（tiě）的自补缩能力是有利的。 2.2浇注温度 有（yǒu）实（shí）验表明（míng），球（qiú）墨铸铁的（de）浇注（zhù）温度从1350℃到1500℃对铸件收缩的体积没有明显的影（yǐng）响，只不过缩（suō）孔的形态从集中（zhōng）型逐渐向（xiàng）分散型过度。石（shí）墨球的尺寸也随着浇注温度的升高逐（zhú）渐（jiàn）变大，石墨（mò）球（qiú）的数量逐渐减（jiǎn）少。所以（yǐ）没有（yǒu）必要（yào）苛求（qiú）过低的浇注温度，只要铸型强度足够抵抗铁液的静压力，浇（jiāo）注温度可以高一些（xiē）。通（tōng）过铁液加热铸（zhù）型减少共晶凝固时的过冷度，使石（shí）墨化有充（chōng）足的时间进行。不过，浇注速度要（yào）尽可能（néng）地（dì）快，以（yǐ）尽量减少型内铁液的（de）温（wēn）度差。 2.3冷铁（tiě） 根据笔者使用（yòng）冷铁的经（jīng）验及利用以上理论分（fèn）析，冷铁能够消除缩孔缺陷的说法并不确切。一（yī）方面，局（jú）部使用冷铁（如打孔部位（wèi）），只能使缩孔转移而（ér）不是消除缩孔；另一方面（miàn），大面积地使用冷铁而获得了（le）减少（shǎo）补缩或无冒口（kǒu）的效果，只是无意识（shí）地增加（jiā）了（le）铸型强度而不是冷铁（tiě）减（jiǎn）少了液体或共晶（jīng）凝固收缩。事实上，如果冷铁（tiě）使用过多（duō），影响了石墨球的长大及石墨（mò）化（huà）的程度，相反会加剧收缩。 2.4铸型强（qiáng）度（dù）和（hé）刚度 由于球铁（tiě）大都选（xuǎn）择共晶或过（guò）共晶（jīng）成分，铁液（yè）在铸型（xíng）中冷却至（zhì）共（gòng）晶温度所经过的（de）时间较长（zhǎng），也就（jiù）是铸型所承受的铁液静（jìng）压力的时间要比亚（yà）共晶成分（fèn）的（de）灰铸铁要长，铸型也就更容易产生压缩性变形。当石（shí）墨化膨胀（zhàng）引（yǐn）起的（de）体积增加不能抵消液体（tǐ）收缩+凝固收缩+铸型变形体积（jī）时，产生缩孔也就在（zài）所难（nán）免。所以，足够的铸型刚（gāng）度及（jí）抗压强（qiáng）度是实（shí）现无冒（mào）口铸造的重要条（tiáo）件，有许多覆砂铁型铸造工艺实现无冒（mào）口铸造既（jì）是（shì）这一理论（lùn）的证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂及瞬时延后（hòu）孕育工艺既能（néng）给予铁液（yè）大量的核心质点，又（yòu）能防止孕（yùn）育衰退，能够保（bǎo）证球墨（mò）铸（zhù）铁在共晶凝固时有足（zú）够的石墨（mò）球数；多而小的（de）石墨球减少（shǎo）了液体（tǐ）中的（de）C向石墨核心转移的距离，加快了石（shí）墨化速度，短时内（nèi）大（dà）量的共晶凝固又能释放出（chū）较多的结（jié）晶潜热，减少了过冷度，既能防止白口的产生，又能加（jiā）强（qiáng）石墨化膨胀。因而。强效孕育对提（tí）高球墨（mò）铸铁（tiě）的自补缩（suō）能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁液经（jīng）过过滤，滤除了部分氧（yǎng）化夹杂，使铁液的微观流动（dòng）性增强，可以降低微观缩孔的产生几率。 2.7铸件模数 由于铸态珠光体球铁需要加入阻（zǔ）碍石墨化的元素，这会（huì）影响石墨化程度（dù），对铸件实现自补缩目的有一（yī）定影响，所以有资料介绍（shào），无冒口铸造适用于（yú）牌号（hào）在QT500以下（xià）的球（qiú）墨铸铁。除此之（zhī）外，由（yóu）铸件的形（xíng）状尺寸所（suǒ）决定的模（mó）数应在3.1cm以（yǐ）上（shàng）。 值得注意的是，厚度＜50mm的板类铸（zhù）件（jiàn）实现（xiàn）无冒口铸造是困难的。 也（yě）有资料（liào）介（jiè）绍，对QT500以（yǐ）上的球墨铸铁实现无（wú）冒口铸造工艺的条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实例介（jiè）绍（shào） 3.1大模数铸件无冒口铸（zhù）造工艺实例 材料牌号为（wéi）GGG70的（de）风电增速器行星支架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模（mó）数约为5.0cm。铸件（jiàn）成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇（jiāo）注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下部（bù）的压（yā）力（lì）较（jiào）大，容易使铸型下部产（chǎn）生（shēng）压缩变形，所以（yǐ）客（kè）户推荐（jiàn）将冷铁主要（yào）集中放置（zhì）在下（xià）部（如图1）。根据以往的（de）经验，开（kāi）始试（shì）制（zhì）时，我们决（jué）定使用无冒口铸造工艺（yì），也就是图1去掉冒口的工艺。虽然客户请***人（rén）员对所试制铸件做超声探伤并未发现有内（nèi）部（bù）缺（quē）陷（xiàn），解剖结果也（yě）未（wèi）发现缩孔（kǒng）缺陷（xiàn）。但对照其（qí）它相关（guān）资（zī）料及客（kè）户（hù）提供的参（cān）考工艺，我们对这么（me）重要的铸件批量生产后一旦发生缩孔缺陷的（de）后（hòu）果（guǒ）甚为担心，所以对（duì）图1工（gōng）艺进行了凝（níng）固模（mó）拟试验（yàn），模拟结果（guǒ）如图2。图1 推荐的冒（mào）口补（bǔ）缩工艺（yì）图（tú）2 根（gēn）据图（tú）1工艺的模拟结（jié）果 从模拟结果可见，液（yè）态收缩已经将包括内（nèi）部的3个Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温冒口内（nèi）的铁液（yè）全部用尽；因而，我们（men）在原有320×200×320mm发热（rè）保（bǎo）温冒（mào）口的上面再加上1个（gè）同等大小的冒（mào）口，即（jí）将（jiāng）冒口尺寸改为（wéi）320×200×640mm。但（dàn）是，浇铸后的结（jié）果却是所有冒口一点收缩（suō）的痕（hén）迹也没有，从而证实（shí）了这个（gè）铸件完全可以实现无冒口铸（zhù）造（zào）。 3.2小（xiǎo）模数铸件有冒口（kǒu）铸造实（shí）例 图3所示的蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸（cùn）为1 230×860×32 mm，铸件模数（shù）M=3.2/2=1.6 cm。图（tú）3 蜂窝（wō）板毛坯图（tú） 此铸件模数远小于（yú）3.1cm，显（xiǎn）然不适用（yòng）于无冒口铸造工艺，但（dàn）试制时为了提高工艺出（chū）品率，采用（yòng）了立浇雨淋式浇口（图4），原意是想使铸（zhù）件在凝固时产生自（zì）上而下的（de）温（wēn）度梯度，以利用横浇（jiāo）口补缩，但（dàn）结果却是在（zài）铸（zhù）件的中间部位加工后产生了大面积连通性缩孔（图4中双点（diǎn）划线处）。试制4件无（wú）一（yī）件（jiàn）成品（pǐn）。图4 试（shì）制工艺方（fāng）案示意图 于是，我们改变思路，制（zhì）定了如图5所示的卧（wò）浇、冷铁加冒口（kǒu）工艺（yì）。用冷铁将铸件分（fèn）割成9部分，每部分的中央（yāng）放置冒口。改进后的工艺出（chū）品率大（dà）于75%，产品质量稳定（dìng），废品率在2.0%以下，由于原材料和工艺都较稳定，加工后几乎没有废品。图5 改进后的成熟（shú）工艺
+查看全文13 2020-01
如果是正常的（de）干式切削，几乎（hū）所有的钢材（cái）切出来的屑都是要烧了（le）呈（chéng）现紫色才合理的。在（zài）这里抛（pāo）开刀片材料、转（zhuǎn）速、走刀（dāo）量、切削深（shēn）度（dù）、段（duàn）屑槽（cáo）的形状、刀尖大小等不谈，单谈干（gàn）式切（qiē）削时铁（tiě）屑颜色的变化：银白（bái）色－淡黄色－暗黄色－绛红色－暗（àn）蓝色（sè）－蓝色－蓝灰色－灰白色－紫黑（hēi）色，温（wēn）度也由200摄氏度左右上（shàng）升到500摄（shè）氏度以上，这个颜色变化过程（chéng）也就是（shì）切削（xuē）过程中（zhōng）所消耗的（de）功的绝大部分转换成（chéng）切削热（rè）的过程，同时也可以看（kàn）作是刀具损耗（锋利－钝化－剧烈钝（dùn）化－报废（fèi））过程（无积屑瘤（liú）时）注意我（wǒ）们通常所说（shuō）的切削温度（dù）是指平均（jun1）温度。 切削颜（yán）色为（wéi）蓝或蓝紫色时较为合理（lǐ），如果银白或黄色（sè），则未充分发挥效率，如果蓝灰则切削用量太大。使用高速钢刀具，则削（xuē）为（wéi）银白和（hé）微黄为宜，如果削（xuē）蓝则要（yào）减小转速（sù）或进给。 切屑颜色与切削（xuē）温度关系： 银（yín）白（bái）色（sè） —— 约<200℃以下 淡黄（huáng）色 —— 约220℃ 深（shēn）蓝（lán）色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠（kào）颜色的（de）变（biàn）化来确定合理参数只是（shì）方法或者手段之一。
+查看全文10 2020-01
热处理工（gōng）艺口（kǒu）诀 热处理是重（chóng）之重，决定产品（pǐn）高质量（liàng）. 工艺方法应优（yōu）化，设备性能需掌握（wò）. 各（gè）段参数选正（zhèng）确，***可（kě）靠应优先. 加热保温和冷却，环环相扣不（bú）马虎. 用钢成分有（yǒu）变化（huà），影响相变要考虑. 利用计算调参（cān）数（shù），工艺可（kě）靠更适用（yòng）. 钢种类（lèi）别要分清（qīng），合理选（xuǎn）项更科学. 加（jiā）热（rè）温度（dù）颇重（chóng）要，保温时间要充分. 高合金钢要分段，缓慢加热（rè）有保障（zhàng）. 过热欠热（rè）均不利，恰好需要多斟酌. 保温时间（jiān）要（yào）考（kǎo）虑，加热条件和（hé）状态. 零件多少和壁厚，选择计算抓重点. 氧化脱碳要控制，多种（zhǒng）方法可选择. 营造无氧是（shì）关（guān）键，***佳选（xuǎn）择是真空（kōng）. 零件细长（zhǎng）垂直放，薄壁更要（yào）防变形. 截面突（tū）变（biàn）要（yào）注意，加（jiā）热（rè）冷却（què）要防护（hù）. 冷却大于临界值，获马氏体是根本. 冷却掌握要得当，恰当止冷防开（kāi）裂. 确保硬度打基（jī）础，立即（jí）回火去应力. 温度调整（zhěng）达硬度，钢种不同（tóng）回火变. 多次（cì）回火不可少，稳定尺寸保性（xìng）能（néng）. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢. 硬度性能有依据，定量关系可换算. 掌握科（kē）学编工艺，脚踏实地多实践. 积累经验多总结，实（shí）用快捷更可（kě）靠.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造（zào）技术是用泡沫塑料制作成与零（líng）件结构和尺寸完（wán）全一样的（de）实型模具，经浸涂耐火（huǒ）粘（zhān）结涂料，烘干（gàn）后进行干砂造型，振动紧实（shí），然（rán）后浇入金属液使模（mó）样受热气化消失，而得到（dào）与模样形状一致的金属零件的（de）铸造（zào）方法。 1、压力消失模铸造技术 压力消失模（mó）铸造技术（shù）是消失模铸造技（jì）术与压（yā）力（lì）凝固结晶技术相结（jié）合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑（sù）料气（qì）化消失后，迅速（sù）密封压力（lì）灌，并通（tōng）入一定（dìng）压（yā）力的气体，使金属液在压力下凝（níng）固结晶成型（xíng）的铸造方法。这种（zhǒng）铸造技（jì）术的特（tè）点是（shì）能够显著减（jiǎn）少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造（zào）缺陷，提高铸（zhù）件致密度，改善铸件力学（xué）性能。 2、真（zhēn）空低压消（xiāo）失（shī）模铸造技术（shù） 真空低压消失模铸造技术是（shì）将负压消失模铸造方（fāng）法和低（dī）压反重力浇注方法复（fù）合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术（shù）的特点是：综（zōng）合了低压铸造与真空（kōng）消（xiāo）失模铸造（zào）的（de）技术优势，在可（kě）控的（de）气压下完（wán）成充型过（guò）程，大大提高了合（hé）金（jīn）的铸造（zào）充型能力；与压（yā）铸相比，设备投资（zī）小、铸件成本低、铸件可（kě）热处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率（lǜ）高、性（xìng）能好；反重力作用下，直（zhí）浇口（kǒu）成为补缩短通（tōng）道，浇注温度（dù）的损（sǔn）失小，液态合金在可控的压力（lì）下进行补缩凝固，合（hé）金铸（zhù）件的浇注（zhù）系统简单（dān）有效、成品率高、组织致密（mì）；真（zhēn）空低压消失模铸造的浇注温度低，适合于多种（zhǒng）有色合金。 3、振动消失模铸造技术 振（zhèn）动消（xiāo）失模铸造技术（shù）是在消失模铸造过程中施加一定频率和（hé）振幅的振动，使铸（zhù）件在振动场的作用下凝固，由于（yú）消失（shī）模铸造（zào）凝固过程中对金属溶液（yè）施加了一定时间振动，振动力使液相与固相（xiàng）间产生相（xiàng）对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该（gāi）技术利用消失（shī）模铸（zhù）造中（zhōng）现成的紧实振动台，通过（guò）振动电机产生（shēng）的（de）机（jī）械振动（dòng），使金属液（yè）在动力激励下生核，达到细化组织的目的（de），是一种操（cāo）作（zuò）简便、成本低（dī）廉、无环境污染（rǎn）的方法。 4、半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造（zào）技术是消失（shī）模（mó）铸造技（jì）术（shù）与（yǔ）半固态技术相结（jié）合的新（xīn）铸造技（jì）术（shù），由于该工艺的特点在于控制液固相（xiàng）的相对比例，也（yě）称转（zhuǎn）变控制半固态（tài）成形。该技术（shù）可以提高铸件致密度、减少偏析（xī）、提（tí）高尺寸精度和铸件性（xìng）能。 5、消失模壳（ké）型铸造（zào）技术 消失（shī）模（mó）壳型（xíng）铸造技术是熔模（mó）铸造技术与消失模铸造结合起来的新型铸（zhù）造（zào）方法。该方法是将用发泡模具制作的与零件（jiàn）形状（zhuàng）一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其（qí）中的泡沫塑料模样燃烧（shāo）气（qì）化消失而制（zhì）成型壳，经过焙烧，然（rán）后进行浇（jiāo）注，而获得较高（gāo）尺寸精度（dù）铸件的一种（zhǒng）新型精密铸造方法。它（tā）具有消失（shī）模铸造（zào）中（zhōng）的模样尺寸大（dà）、精密（mì）度（dù）高的（de）特点（diǎn），又有熔模精密铸造（zào）中结壳（ké）精（jīng）度（dù）、强度等优点（diǎn）。与普通熔模铸造相比，其特点是泡（pào）沫塑料模料成本低廉，模样粘（zhān）接组（zǔ）合方便，气化消失容易（yì），克服了熔模铸造模料容易软（ruǎn）化而引起（qǐ）的熔模（mó）变形的问题，可以生产较大尺（chǐ）寸的各种合金复杂铸件 6、消失模悬浮铸造技术 消失模悬（xuán）浮铸造（zào）技术是消（xiāo）失模铸造工艺与悬（xuán）浮铸（zhù）造（zào）结合起来的（de）一种新型实用铸造技术。该技术（shù）工艺过程是金（jīn）属（shǔ）液浇（jiāo）入铸型后，泡（pào）沫塑料模（mó）样气化，夹杂（zá）在（zài）冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬（xuán）浮剂与EPS一起制（zhì）成泡（pào）沫模样）与金属液发生物化反应（yīng）从而提高（gāo）铸件整（zhěng）体（或部分）组织性能。
+查看全文03 2020-01