灰铸铁件由于造型（xíng）制（zhì）芯时造成的主要缺陷及其原因分析与（yǔ）防止方法

（1）气（qì）孔

特征（zhēng）及发（fā）现方法:

局部气孔:铸件的（de）局部地方，出（chū）现的孔穴表（biǎo）面较（jiào）干净光（guāng）滑的（de）单个气孔（kǒng）或（huò）蜂窝状气孔

用外观检查，机械加工或磁力探伤（shāng）可（kě）以发现。

原因分析:

1.浇（jiāo）注系（xì）统设（shè）置（zhì）不合理，使排气不畅通或（huò）产生涡流，卷入气体

2.砂型紧实度过高，降低了透气性（xìng）

3.砂芯排气不良，或通气道堵塞

防止方法:

1.浇注系统的设置应考虑型（xíng）腔内（nèi）排气畅通及平稳流入铸型（xíng）

2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧

3.砂（shā）芯排气要求畅（chàng）通。合箱时，注（zhù）意封死芯头间隙，以免铁（tiě）液钻人，堵塞通气道

4.在铸件的zui高处，可设置出气孔或出气片等

5.起模和修（xiū）型时，不（bú）宜（yí）刷水过多

6.对（duì）于大平面铸件（jiàn），可（kě）采用（yòng）倾斜浇注（zhù），出气孔处稍高（gāo），以利（lì）排气

7.芯撑和（hé）冷铁必须千净，无锈

（2）砂（shā）眼（yǎn）

特征及发（fā）现（xiàn）方法（fǎ）:

铸件的孔穴内含有砂粒

用外现（xiàn）检查，机（jī）械加工或（huò）磁力探伤可以发现

原（yuán）因分析:

1.浇注系（xì）统位置不（bú）合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液（yè）冲刷力大。破坏局部（bù）砂（shā）型

2.由于（yú）模型结（jié）构设计（jì）不够好，发生粘模，而砂型（xíng）又未修（xiū）理好，或对铸件（jiàn）拐弯处未捣圆角

3.湿（shī）型在浇注前的停留（liú）时间过长，使干澡（zǎo）部分或（huò）凸出部位脱落

4.造型和（hé）合箱时的落砂，未清砂干净

防（fáng）止方（fāng）法:

1.浇（jiāo）注（zhù）系统位置和大小合适

2.合理选择起模斜度和圆角，手工造型（xíng）时，可压出圆角。成批生（shēng）产中，模样应涂（tú）刷分型剂,以免粘模，并往意修（xiū）理好损坏部位（wèi）。

3.缩短湿型在浇注前的停留时间

4.合理选用（yòng）芯头和芯座（zuò）之间的间隙，以免合箱时压碎

5.合（hé）箱前，必须将型内落（luò）砂清扫干净，仔细（xì）合箱（xiāng），并及（jí）时（shí）盖住浇冒口，以免（miǎn）重新掉入砂粒

（3）夹（jiá）砂

特征（zhēng）及发现方法:

在铸件表（biǎo）面上，一层铁和铸件之间夹有一（yī）层型砂（shā）

用外观检查或（huò）机械（xiè）加工可以发现

原因分析:

铁液进（jìn）人砂型后。使型面（miàn）层（céng）的水（shuǐ）分向内迁移，在离型面（miàn）3~5mrn处形成高水分带。该处强度（dù）大（dà）大降低，易（yì）引（yǐn）起铁液潜入，或由于（yú）硅砂粒高温膨胀的（de）应力使表面层鼓起，铁液钻（zuàn）入，形成（chéng）夹砂。

1.砂型紧实度过（guò）硬或（huò）紧实不均匀（yún）

2.浇注位置不当；对于水（shuǐ）平浇注的大平面铸（zhù）件，有（yǒu）时由于（yú）铁液断续覆盖大平面（miàn）的某处而产生夹（jiá）砂

防止方（fāng）法:

1.砂型紧实度不（bú）宜过紧（jǐn），要求均匀，并加强透气（qì）

2.手工造型时，局部（bù）薄弱处，可插钉子加（jiā）强

3.尽（jìn）量使大平面朝（cháo）下或置于侧面，减少（shǎo）铁液对上平面的烘（hōng）烤面积和（hé）烘烤时间（jiān）

4.对大（dà）平面铸件，浇注系统可（kě）分散（sàn）布（bù）置（zhì），并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇

（4）粘砂

特（tè）征及发现方法:

铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗（cū）糙（cāo）的表（biǎo）面，用外观检（jiǎn）查可以发（fā）现

原因分析:

1.砂（shā）型紧实（shí）度不均匀或太小

2.涂料刷得太薄（báo）

防止（zhǐ）方（fāng）法（fǎ）:

1.适（shì）当提高砂型紧实度（dù），减小砂粒间隙（xì）(保证透气性要求（qiú）)，并捣实均匀

2.选用适当的涂料(多为（wéi）石墨（mò）粉水（shuǐ）涂料〕，并刷以一定的（de）厚度，既能提高耐火（huǒ）性，又可（kě）以防止铁液钻入砂（shā）粒

（5）热（rè）裂

特征及（jí）发现方法:

裂纹（wén）处，带有（yǒu）暗色（sè）或几乎是黑色的氧化（huà）表面

用外观检查，透光法，磁力探（tàn）伤，打压试验，煤油渗透等方法发现

原因分析:

1.砂芯和砂型的退让性差，铸件（jiàn）收缩受到阻碍

2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近（jìn），阻碍铸件（jiàn）收缩

3.内浇道设置过分集中，局部（bù）过热，增（zēng）加应力（lì）

4.铸件的飞（fēi）边过大，飞（fēi）边处的裂（liè）纹，延伸到（dào）铸件上

防止（zhǐ）方法:

1 .砂型（xíng）紧实度要求适（shì）宜，并在型砂中可加入（rù）适量的锯末（mò）

2.改用较小的芯骨，使吃砂（shā）量适宜，并选（xuǎn）用合（hé）理的（de）砂箱

3.内浇道布置（zhì）应适当分散

4.在铸件厚、薄交界处（chù），可增设收缩肋

5.正确选择分型面位置，并使合（hé）箱时，尽量密合（hé）

（6）变形

特征及发（fā）现方法（fǎ）:

长的（de）或扁平类铸（zhù）件在靠（kào）近（jìn）壁厚的一方（fāng）凹入，成弯曲形

用外观检查（chá），划线等（děng）方法发现

原因分（fèn）析:

由于铸件壁厚不（bú）均匀，冷却（què）有（yǒu）先后，从而产生热应力，当其值大于（yú）该材（cái）质的屈服极限时，则（zé）产生变形和弯（wān）曲

防（fáng）止方法:

1.厚（hòu）壁处设置冷铁（tiě）或（huò）内浇口开（kāi）在薄壁处，创造同时凝固条件

2.模样（yàng）上留出预变（biàn）形曲率或增设加强（qiáng）肋

3.改（gǎi）善铸件结（jié）构

（7）错箱

特征（zhēng）及发现方法:

铸（zhù）件（jiàn）沿分型面发生（shēng）相对的（de）位移

用外观（guān）检查或划线测量可（kě）以发现

原因分析:

1.模样尺寸不对或（huò）变形

2.砂箱或分型板定位不准确

3.合箱不准

4.模样在模板上的位置偏移

防止方（fāng）法（fǎ）:

1.检（jiǎn）查并修整模样

2.检查（chá）、修理或改换砂（shā）箱及分型板

3.注意（yì）准确地（dì）合箱

4.检查并（bìng）调整模样在型板上的位置

（8）多（duō）肉（ròu）

特征及发现方法:

铸件（jiàn）上有形状不规到的毛刺（cì）、披缝（féng）或凸出部（bù）分

用外观检查发现

原因分析:

由（yóu）于铁液的压（yā）力作用（yòng），使型腔（qiāng）局部胀大造成。多半出（chū）现在下型如（rú）砂型紧实度不够（gòu）或不均匀，局部太（tài）松等

防止方法:

适（shì）当（dāng）提高砂（shā）型紧实（shí）度，并（bìng）要求均匀捣实

（9）缩孔（kǒng）

特（tè）征及发现方（fāng）法:

在铸（zhù）件热（rè）节处产生形状不规则，表面粗糙（cāo）的集中孔（kǒng）洞

用外观（guān）检（jiǎn）查（chá），机械（xiè）加工或磁力探（tàn）伤可（kě）以发现（xiàn）

原因分析:

1.铸件补（bǔ）缩不足

2.冷铁设置（zhì）不当（dāng）

3.内（nèi）浇口位置不当

4.砂型紧实度不够，胀（zhàng）型（xíng）后产（chǎn）生

防止方法:

1.适当加大冒口尺寸

2.在厚壁处（chù），设置冷铁，创造（zào）同时凝固条（tiáo）件或与冒（mào）口配合（hé）使（shǐ）用时，创造（zào）顺序（xù）凝（níng）固条件（jiàn）

3.正确选择浇注位（wèi）置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固

4 .要求（qiú）砂型紧实（shí）度合（hé）适

（10）抬箱

特征及发现方法:

铸件外形与图样不符，用外观检查发现

原因（yīn）分析:

1.压箱重量不够（gòu）

2.夹箱紧固时受力不（bú）均匀或太松

防止方法:

1.足够的压（yā）箱重量或用螺栓均匀紧固

2.分型面应（yīng）平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏出

（11）铁豆

特征（zhēng）及发现方法:

气（qì）孔中有（yǒu）小铁珠；用铸件断面检查，机械加工可以发（fā）现

原因分（fèn）析:

1.砂型潮湿

2.内浇道离铸（zhù）件zui低处（chù）太高，浇注时（shí），造（zào）成（chéng）铁（tiě）液飞溅，形成铁（tiě）豆（dòu），铁液充满（mǎn）后，又未能把铁豆熔（róng）化（huà），使其与（yǔ）气体一块包入铸件中（zhōng）

3.砂芯透（tòu）气性差

防（fáng）止方法:

1.修（xiū）型时刷水不宜过多

2.合理确定浇注系（xì）统位置

3.加强砂芯的通气

（12）渣眼

特征及发（fā）现方法:

在铸件（jiàn）外部或内（nèi）部的孔穴中（zhōng）有熔（róng）渣

用（yòng）外观检（jiǎn）查，机械（xiè）加工或磁（cí）力探伤可以发现

原（yuán）因（yīn）分析:

浇注系（xì）统挡渣差

防止方法:

合理选用浇注系（xì）统，并加（jiā）强挡渣（zhā）措施（shī）

（13）冷（lěng）隔与浇不足（zú）

特征及发现（xiàn）方法:

铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺（quē）肉（ròu），周围呈圆边

用（yòng）外观（guān）检查可以发现

原因分析:

1.浇注（zhù）系统设置不当，或浇口截面太小

2.铸件局（jú）部壁（bì）太薄（báo）

3.冷铁位置选择不当（dāng）

4.吊芯，合型时错位（wèi）使（shǐ）铸（zhù）件（jiàn）部分壁太（tài）薄（báo），甚至完全没有壁厚

防止（zhǐ）方法:

1.适当加大浇注系（xì）统尺寸

2.对于长形铸件可（kě）采（cǎi）用两头浇注；对于高大件可采用阶梯浇注或（huò）分散浇口（kǒu）等

3.内浇（jiāo）道不不宜（yí）离铸件薄壁处太远，或可适（shì）当增加薄壁处的厚度

4.吊芯时，随时检查（chá）尺寸，并注意合型准确