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欢（huān）声笑语辞旧岁，豪情满怀迎新年！伴随（suí）着收获（huò）的喜悦，满怀着对美好未来的憧憬，我们共同迎来了2020年！ 新的一（yī）年（nián）开启新的希望，新的历程（chéng）承载（zǎi）新的梦想（xiǎng），值（zhí）此2020年（nián）元旦来（lái）临（lín）之际，洛阳皇冠和顺祥机械设备有限公司向过去一年来奋战在公司每一（yī）个工作岗位上的（de）广大员工及员工家属（shǔ）致以节日（rì）的问候，向（xiàng）关心和支持（chí）皇冠和顺祥发展的各级领导（dǎo）、客（kè）户表示（shì）衷心的感谢！祝大家2020年身体健康、工作顺利、阖家幸福、万事如意！ 洛阳顺（shùn）祥祝（zhù）您元旦快乐！
+查看全（quán）文（wén）01 2020-01
螺丝钉对应（yīng）的英文单词是Screw，除了名字（zì）里有学问，小（xiǎo）小的螺丝钉从被（bèi）发（fā）明到被规定为（wéi）顺时针拧紧、逆时（shí）针（zhēn）松（sōng）开，经历（lì）了几千年的时间（jiān）。 柏拉图的朋友发（fā）明了螺（luó）钉 六种***简单的机械工（gōng）具是（shì）：螺丝钉、倾斜面、杠杆（gǎn）、滑（huá）轮、楔子、轮子、轮轴。 螺钉位列（liè）六大简单机械（xiè）之中，但说穿了也不过是一个轴心与围（wéi）绕着它蜿（wān）蜒（yán）而（ér）上的倾斜平（píng）面。时至今日，螺（luó）钉已经发展（zhǎn）出了标准的（de）尺（chǐ）寸（cùn）。使用螺（luó）钉的典型方法是用顺时针的（de）旋转来拧紧它（tā）（与之相对，用（yòng）逆时针的旋（xuán）转来（lái）拧松）。顺时针拧紧主要由右撇子决定的 然而，由于（yú）发明之（zhī）初的螺（luó）丝钉皆为人工打造，其螺丝的细密程度（dù）并不一致，往（wǎng）往（wǎng）由工匠（jiàng）的（de）个人喜好（hǎo）决定（dìng）。 到了16世纪中期，法国宫廷（tíng）工程师（shī）Jaques Besson发明（míng）了可以切割成螺丝的车床（chuáng），后（hòu）来这种技术（shù）花了100年的时间得（dé）以推广。英（yīng）国（guó）人（rén）Henry Maudsley于1797年发（fā）明（míng）了现（xiàn）代车床，有了它，螺（luó）纹（wén）的精细程度显著提高。尽管如此，螺丝的大小及细密（mì）程度依旧没有统一标（biāo）准。这种情况于（yú）1841年得到改变。Maudsley的徒（tú）弟Joseph Whitworth向市政工（gōng）程师学会递交（jiāo）了一篇文（wén）章，呼吁统一螺丝型号（hào）一（yī）体化。他（tā）提了（le）两（liǎng）点建议： 1、螺钉螺纹的倾角应该（gāi）以55°为标准； 2、不考（kǎo）虑螺（luó）丝（sī）的直（zhí）径，每英尺（chǐ）的丝数应（yīng）该采取一定的标准。螺钉虽小，早期（qī）需要n种机床和（hé）n+1种刀具（jù）制成 早期的螺（luó）钉不（bú）容易制造，因为其生产过程“需要三种（zhǒng）刀具两种机床”。 为了解决英式标准的生产（chǎn）制造问题（tí），美国人William Sellers在1864年（nián）发明了（le）一种（zhǒng）平顶（dǐng）平跟的螺（luó）纹，这点（diǎn）小小的改变（biàn）让螺丝钉（dìng）制（zhì）造起来只需要一（yī）种刀具和机床。更（gèng）快捷（jié）、更（gèng）简单、也更便宜。 Sellers螺丝钉（dìng）的螺纹在美国流行（háng）起来，并且很快成为美国铁路公司（sī）的应用标准（zhǔn）。 螺栓连接（jiē）件的特性 拧紧过程（chéng）的主要变量（liàng）： （1）扭矩（T）：所施加的（de）拧紧（jǐn）动力矩，单位牛米（mǐ）（Nm）； （2）夹紧（jǐn）力（lì）（F）：连接体间的（de）实际（jì）轴向夹（压）紧大小（xiǎo），单位牛（N）； （3）摩擦（cā）系（xì）数（U）：螺栓（shuān）头、螺纹副中等所消（xiāo）耗的（de）扭矩系数（shù）； （4）转角（A）：基于（yú）一定的扭（niǔ）矩作（zuò）用下，使螺栓（shuān）再产生一定的轴向伸长（zhǎng）量（liàng）或连接件被（bèi）压（yā）缩而（ér）需要转过的螺纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（xìng）（可铸（zhù）性） 指金属材料能用铸造的方法获得合格铸件的性能。铸造性主要包括流（liú）动性，收缩（suō）性（xìng）和偏（piān）析（xī）。流动（dòng）性（xìng）是指液态金属充满铸（zhù）模（mó）的能（néng）力，收缩性（xìng）是指铸（zhù）件凝固时（shí），体积收缩的程度，偏析是指金属在冷却凝固过（guò）程中，因结晶先后差异而造成金属内部化（huà）学成分（fèn）和组织的（de）不均（jun1）匀性。2、可锻性 指金属材料在压力加工时（shí），能改变形状（zhuàng）而不产生裂纹的性能（néng）。它包括在热（rè）态 或冷态下能够（gòu）进（jìn）行锤锻，轧（zhá）制，拉（lā）伸（shēn），挤压等加（jiā）工。可锻性（xìng）的好坏主要（yào）与金属材（cái）料的化学成分有关。 3、切削（xuē）加工性（可切削性，机械加工性） 指（zhǐ）金属材（cái）料被刀具切削加（jiā）工后而成为合格工件的（de）难易程度（dù）。切削（xuē）加工性好坏常用加工后工件的表面粗糙（cāo）度，允许（xǔ）的（de）切削速度（dù）以及刀具的磨损程度来衡量。它（tā）与（yǔ）金属材料的化学成分（fèn），力（lì）学性能（néng），导热性及加工硬化程度等（děng）诸多因素有关。通常是（shì）用硬度和韧性作切（qiē）削加工（gōng）性好坏的大致判断。一般讲，金属材料的硬度愈高愈难切削，硬度虽不高，但韧性大，切（qiē）削（xuē）也较困难。4、焊接（jiē）性（可焊性） 指金属材料对焊接加工的适应（yīng）性能。主要是指在一定的焊接工艺条件下，获得（dé）优质焊接接头（tóu）的难易程度。它包括两个方面的内容：一是结合性能，即（jí）在一定的焊接工艺（yì）条件下，一定的金属形成焊（hàn）接缺（quē）陷（xiàn）的敏感性，二是使用性能，即（jí）在（zài）一定的焊接工艺条（tiáo）件（jiàn）下，一定的金属焊接接头对使用要（yào）求（qiú）的适用性。5、热处理 （1）退火：指金属（shǔ）材料加热到适当的温（wēn）度，保（bǎo）持（chí）一定的时间，然后缓（huǎn）慢冷（lěng）却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退（tuì）火，去应力退火，球化退火，完全退火等（děng）。退火的目（mù）的：主要是降低金属材（cái）料的硬度，提高塑（sù）性，以（yǐ）利切削加工或压力加工（gōng），减少残余应力（lì），提高组（zǔ）织和成分的均匀化，或（huò）为后道热处（chù）理作好（hǎo）组织准备等。 （2）正火：指将钢（gāng）材（cái）或钢件加热到Ac3或Acm（钢（gāng）的上临界点（diǎn）温度（dù））以上30～50℃，保持适当（dāng）时间后，在静（jìng）止的空（kōng）气中冷却的（de）热处理的工艺。正火的目（mù）的：主（zhǔ）要（yào）是（shì）提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化（huà）晶粒，消除组织缺陷，为（wéi）后（hòu）道（dào）热处理作（zuò）好组织准备等。 （3）淬（cuì）火（huǒ）：指将钢件加（jiā）热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温（wēn）度，保持（chí）一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体（tǐ））组织的热处理（lǐ）工（gōng）艺。常（cháng）见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏（shì）体分级淬（cuì）火（huǒ），贝氏体等温（wēn）淬（cuì）火，表面淬火和局部淬火等（děng）。淬（cuì）火的目的：使钢（gāng）件获得（dé）所需的马氏（shì）体组织（zhī），提高（gāo）工（gōng）件的硬度（dù），强（qiáng）度和（hé）耐磨性，为后道热处理作好组织准（zhǔn）备等。 （4）回火：指（zhǐ）钢件经淬硬后，再加热到Ac1以（yǐ）下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。常见的（de）回火工（gōng）艺有：低温（wēn）回火，中温（wēn）回火（huǒ），高（gāo）温回火和多次回（huí）火等。回火的目的：主要（yào）是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有（yǒu）高的硬度和耐磨性（xìng）外，并具有所（suǒ）需要的塑性和（hé）韧性等。 （5）调质：指（zhǐ）将钢材或钢件进行淬火及回火的复（fù）合热处（chù）理工艺。使用（yòng）于调（diào）质（zhì）处理的钢称调质钢。它一般（bān）是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）化学热处（chù）理：指（zhǐ）金属（shǔ）或合金（jīn）工件置（zhì）于一（yī）定温度的活（huó）性（xìng）介质中保温，使一种或几种元素渗入它的（de）表（biǎo）层，以（yǐ）改（gǎi）变其化学成分，组织和性能的热（rè）处理工艺。常（cháng）见的化学热处理工（gōng）艺有：渗碳，渗氮（dàn），碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学（xué）热处理的目（mù）的：主要是提（tí）高钢（gāng）件表面的硬度（dù），耐磨性，抗蚀性，抗（kàng）疲劳强（qiáng）度和抗氧化性等（děng）。 （7）固溶（róng）处理：指将（jiāng）合金加热到高温（wēn）单相区（qū）恒温保持，使（shǐ）过剩相充分溶解到固溶（róng）体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处（chù）理工（gōng）艺。固溶（róng）处理的目的：主要是改（gǎi）善钢和合金的塑（sù）性和韧性（xìng），为沉淀硬化处理作好准备等。 （8）沉淀硬化（析（xī）出（chū）强化）：指金属在（zài）过饱和固溶体中溶质（zhì）原（yuán）子偏聚区和（或）由之脱溶出微粒弥（mí）散分布于基体中而导致硬化的一种热处理工艺（yì）。如奥氏体沉淀不（bú）锈钢（gāng）在（zài）固（gù）溶处理后或经（jīng）冷加工后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬（yìng）化处（chù）理（lǐ），可（kě）获得很高（gāo）的强度。 （9）时效处（chù）理：指合金工件经固溶处理，冷（lěng）塑性变形或铸造（zào），锻造后，在较高的温度放置或（huò）室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化（huà）的热处理（lǐ）工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较长时（shí）间（jiān）进行时效处理（lǐ）的（de）时效处理（lǐ）工艺（yì），称为（wéi）人工时（shí）效处理，若将工件放置在（zài）室温（wēn）或自然条件下（xià）长时间存（cún）放而发（fā）生的时效现（xiàn）象，称为自然时效处理。时效处理的目（mù）的（de），消除工（gōng）件（jiàn）的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等（děng）。 （10）淬透性（xìng）：指在规定条件下（xià），决定钢材淬（cuì）硬深度和硬度分（fèn）布的特性。钢（gāng）材淬（cuì）透性好与差，常用淬硬层深度（dù）来表示（shì）。淬硬层深度越大（dà），则钢的淬（cuì）透性越好。钢（gāng）的淬透性主要取决于它的化学成分（fèn），特别是含（hán）增大淬透性（xìng）的合（hé）金元素及晶粒度，加（jiā）热温度和保温时间等因素（sù）有关。淬透性好的钢（gāng）材，可使钢件整（zhěng）个截面获得均匀一致（zhì）的力（lì）学性能（néng）以及可（kě）选（xuǎn）用钢件淬火应力小的淬（cuì）火剂，以减少变形和开裂（liè）。 （11）临界直径（临界淬（cuì）透直径（jìng））：临界直径（jìng）是指钢材在（zài）某种介质中淬冷后，心部得（dé）到（dào）全部马（mǎ）氏体或50%马氏体组（zǔ）织时的（de）***大直（zhí）径，一些钢的临界直径一（yī）般（bān）可（kě）以通过油中（zhōng）或水中的（de）淬透性（xìng）试验来获得。 （12）二（èr）次硬化：某些铁（tiě）碳合金（jīn）（如高（gāo）速钢）须经多（duō）次回火后，才进一步提（tí）高其硬度。这种硬化现（xiàn）象，称为二次硬化，它是由于特殊碳化物析（xī）出和（或）由于参与奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。 （13）回火脆性：指淬火钢在某些温（wēn）度区间回火或（huò）从回火温度缓慢冷（lěng）却通过该温度区间的（de）脆（cuì）化现象。回火（huǒ）脆性可（kě）分为（wéi）***类回火（huǒ）脆（cuì）性和第二类回火脆性。***类回火脆性又（yòu）称不可逆回火脆性，主要发生在（zài）回火温度为250～400℃时（shí），在（zài）重新加（jiā）热脆（cuì）性消失（shī）后，重复在此区间回火，不再发生脆性，第二类回火脆性又称（chēng）可逆回火（huǒ）脆性，发生的温度（dù）在400～650℃，当重新（xīn）加热脆性（xìng）消失后，应（yīng）迅速冷却，不能在400～650℃区间长时间停留或缓冷，否则会再次发生催化现（xiàn）象。回火脆性的发生与钢中所含合金元素有关，如锰（měng），铬（gè），硅，镍会产（chǎn）生回火脆性倾向，而钼（mù），钨有减弱回火脆性（xìng）倾向。
+查看全文21 2019-10
铸造是人类掌握比较早（zǎo）的一种（zhǒng）金属（shǔ）热加工工艺，已有约6000年（nián）的历史。中国约（yuē）在（zài）公元（yuán）前（qián）1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全（quán）盛期（qī），工艺上（shàng）已达到相当（dāng）高的水平。 铸造是将（jiāng）液体金属浇铸到与（yǔ）零件形状（zhuàng）相适应的铸造空腔中（zhōng），待（dài）其冷（lěng）却（què）凝固后，以获得（dé）零件（jiàn）或（huò）毛坯的方法（fǎ）。被铸（zhù）物质（zhì）多（duō）为原为固（gù）态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡（xī）、铅等），而铸模的材（cái）料可以是（shì）砂、金（jīn）属甚至陶瓷。因应不同要（yào）求，使用（yòng）的方法也会有所（suǒ）不同。下面为大家讲解（jiě）集中常用的铸造工艺 1、熔模铸造又（yòu）称失蜡（là）铸造，包括（kuò）压蜡、修蜡（là）、组树（shù）、沾浆（jiāng）、熔蜡、浇铸金属液（yè）及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制（zhì）作（zuò）所要（yào）铸（zhù）成（chéng）零件（jiàn）的蜡模，然后蜡模（mó）上涂以（yǐ）泥浆（jiāng），这（zhè）就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只（zhī）剩（shèng）陶模。一（yī）般制泥模时就（jiù）留（liú）下了（le）浇注口，再从浇注口灌（guàn）入金属熔液，冷却（què）后，所需的零件就制成了（le）。 2、压（yā）铸（注（zhù）意压铸不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是（shì）利用模具腔对融化的金属施加高压。模（mó）具通常（cháng）是用强度（dù）更高的合（hé）金加工而成的，这个过程有些（xiē）类似注塑成型（xíng）。 3、砂模铸造 就是用砂子制（zhì）造铸模。砂（shā）模（mó）铸造需要在砂（shā）子中（zhōng）放入成（chéng）品零件模（mó）型或（huò）木制模型(模样)，然后在模样周末（mò）填（tián）满砂子，开箱取出模样以（yǐ）后砂子（zǐ）形成铸模（mó）。为（wéi）了在浇（jiāo）铸（zhù）金属之（zhī）前（qián）取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作过程中（zhōng），必须留出（chū）向铸模内浇铸金属的（de）孔和排气孔，合（hé）成浇注系统。铸模浇注（zhù）金属（shǔ）液体以后保（bǎo）持（chí）适当时间，一（yī）直到金属凝固（gù）。取出零（líng）件后，铸模被（bèi）毁，因（yīn）此必须为每个（gè）铸造件制作（zuò）新铸模。 4、离心铸造（zào）是将液体金属注入高速旋转（zhuǎn）的铸型内，使金属液（yè）在离心力的（de）作用下（xià）充满（mǎn）铸型和形成铸件的技（jì）术和方法。离心铸（zhù）造所用的铸型，根（gēn）据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非（fēi）金属型(如（rú）砂（shā）型、壳型或（huò）熔模壳型)、金属（shǔ）型或在金属型内敷以涂料（liào）层或树脂砂层（céng）的铸型。 5、模锻是在专（zhuān）用模（mó）锻设（shè）备上利用（yòng）模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。根据设备（bèi）不同，模锻分为锤上模锻（duàn），曲柄压力（lì）机（jī）模锻，平锻（duàn）机模锻，摩擦压力机模（mó）锻等。辊锻是材料在一对反向旋（xuán）转模具的（de）作用（yòng）下产生塑性变形得（dé）到所需锻件或锻坯的塑性（xìng）成形（xíng）工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种（zhǒng）特殊形（xíng）式。 6、锻造是一种利用锻压机械对金属坯料（liào）施加压力（lì），使其产生塑性（xìng）变形以获（huò）得具（jù）有一定机械性能（néng）、一定形（xíng）状和尺寸（cùn）锻件的加工方法，锻（duàn）压(锻造与冲压)的两（liǎng）大组成部（bù）分之一（yī）。通过锻（duàn）造（zào）能消除金（jīn）属（shǔ）在冶（yě）炼过程中产（chǎn）生的铸态疏松等缺陷，优化微观组（zǔ）织结构，同时由于保存了完整的（de）金属流线，锻件（jiàn）的机械性能一（yī）般优于同样材料的铸件。相（xiàng）关机械中负载高（gāo）、工作条件严（yán）峻的（de）重要零件，除形状较简单的（de）可（kě）用轧制的板材、型材或焊接件外（wài），多采用锻件。 7、低压（yā）铸造 在低压（yā）气（qì）体作用下使液（yè）态金属充填（tián）铸型并凝固成铸（zhù）件的铸造方（fāng）法（fǎ）。低压铸造***初主要（yào）用于铝合金铸件的生（shēng）产，以（yǐ）后进（jìn）一步扩（kuò）展（zhǎn）用途（tú），生产熔点（diǎn）高的铜（tóng）铸件、铁（tiě）铸件和钢铸件。 8、轧（zhá）制又称压延，指的是（shì）将金属锭通过一（yī）对滚轮（lún）来（lái）为（wéi）之（zhī）赋形的过程。如果压（yā）延时，金属（shǔ）的温度超过其再结晶温度（dù），那么这（zhè）个（gè）过程被（bèi）称（chēng）为“热轧”，否（fǒu）则称（chēng）为“冷轧”。压延（yán）是金属加工中***常用的手段。 9、压力铸造的实质是在高（gāo）压作（zuò）用下，使液态（tài）或半液态金属以较高的速度（dù）充填（tián）压铸（zhù）型(压铸模具)型（xíng）腔，并在压力（lì）下成型和凝固而获得铸件的（de）方（fāng）法。 10、消失模铸造（zào）是把（bǎ）与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模（mó）型粘结组（zǔ）合成模型簇，刷涂（tú）耐火涂（tú）料并烘（hōng）干（gàn）后，埋在（zài）干石英砂中振动造（zào）型，在（zài）负压下浇注，使模型气化，液体（tǐ）金属占（zhàn）据（jù）模型位置，凝固（gù）冷却后形成铸件的新型铸造方法。消（xiāo）失模铸造是一种（zhǒng）近无余量、精确成型的新工艺（yì），该工（gōng）艺无需取模、无分型面、无（wú）砂芯，因（yīn）而铸件没有飞边、毛（máo）刺和拔模斜度，并减少（shǎo）了由于型芯组合（hé）而造成的尺寸误差。 11、挤压铸造（zào）又称（chēng）液态模锻，是（shì）使熔融态（tài）金属或半固态合金，直接注入（rù）敞（chǎng）口模具中（zhōng），随后闭合（hé）模具，以（yǐ）产生充填流动，到（dào）达制件外部（bù）形（xíng）状，接（jiē）着（zhe）施以高压，使（shǐ）已凝固的金属（外壳（ké））产生塑性（xìng）变形，未凝（níng）固（gù）金属承（chéng）受等静压（yā），同时发生高压凝固，***后获得制件或毛坯的方（fāng）法，以（yǐ）上为直接挤压铸造；还有间接挤（jǐ）压铸造指将（jiāng）熔融态金属或半固态（tài）合金通过冲（chōng）头注入密（mì）闭的模具（jù）型腔内，并施以高压，使之在压力（lì）下结晶凝固（gù）成型，***后（hòu）获得制件（jiàn）或毛（máo）坯的方（fāng）法。 12、连续铸造是利（lì）用（yòng）贯通的结晶器在一端连（lián）续地浇入液态（tài）金属，从另一端连（lián）续地拔出成型材料的铸造方（fāng）法。
+查看全（quán）文18 2019-10
1.采用（yòng）高炉新工艺减少CO2排（pái）放 目（mù）前，高（gāo）炉采（cǎi）取热风热送，热风中（zhōng）的（de）氮起热传递的（de）作用（yòng），但对还原不起作用。氧气高炉炼铁工艺是从风口吹入冷氧气，随（suí）着还原气体浓度的升高，能够（gòu）提（tí）高高炉（lú）的还原功能。由于气体（tǐ）单（dān）耗的下降和还原速度的提高，因此如果（guǒ）产量一定，高炉（lú）内容积就可比目前（qián）高（gāo）炉减小1/3，还有（yǒu）助（zhù）于缓解原料强度等条件的制约（yuē）。 国外进行了一些氧气高炉（lú）炼铁的（de）试验，但都停留（liú）在理论研（yán）究。日（rì）本已采用试验（yàn）高炉进行了高炉吹氧炼铁实验和在实际高炉进行氧气燃烧器（qì）的（de）燃烧实验。大量（liàng）的（de）制氧会增加电耗，这也（yě）是（shì）一个需要（yào）研究的课题。但是，由于炉顶气体中的氮是游离（lí）氮，有助于高炉内气体的循环（huán），且由（yóu）于气（qì）体量少、CO2分压高，因此CO2的分离比目前的高炉容（róng）易。将来在可进行工业规（guī）模CO2分离的情（qíng）况下，可以大幅（fú）度减少CO2的排（pái）放。如果能开发出能源效率比目（mù）前的深冷（lěng）分（fèn）离更好的（de）制（zhì）氧方法，将会得到（dào）更高的好（hǎo）评。 对（duì）氧气高（gāo）炉炼铁（tiě）工艺、以氧（yǎng）气高炉为基础（chǔ）再加上CO2分（fèn）离（lí）及炉顶气体循环的炼铁（tiě）工艺进行了比较。两种（zhǒng）工艺都喷（pēn）吹大量（liàng）的粉煤作为辅助（zhù）还原剂。由于高炉上（shàng）部没有起热传递作用的氮，热量不足，因（yīn）此要（yào）喷吹循环（huán）气体（tǐ）。以（yǐ）氧气高（gāo）炉为基础再（zài）加上CO2分（fèn）离及（jí）炉顶气体循（xún）环的炼铁工艺，在去除高（gāo）炉炉顶气体中的CO2后，再将其从炉身上部或风口（kǒu）吹入，可（kě）提高还原能力。对未利用的还原气体进行（háng）再利用，可大幅（fú）度削减输入碳的（de）量，可大幅度减少CO2排放。高炉内的（de）还原变（biàn）化，可分为CO气体还原、氢还（hái）原和固体（tǐ）碳的直接还原，在（zài）普通高炉中它（tā）们的还原率（lǜ）分别为60%、10%和30%。如果对炉顶气体进行CO2分离，并（bìng）循环利（lì）用CO气体，就（jiù）能提高气体的还原功能，使直接（jiē）还原比率降至（zhì）10%左右，从而降低还原剂比。 为降低焦比，在外部制造还原气（qì）体再吹入（rù）高炉内的（de）想法很早就有，日本从20世纪70年代就进行技术开发，主要有FTG法和NKG法。前者是通过（guò）重油的部分（fèn）氧化（huà）制造还原气体再从高炉炉身上部吹入（rù）；后（hòu）者是用高炉炉顶煤（méi）气（qì）中的CO2对焦（jiāo）炉煤气中的甲烷进行改质（zhì）后作为高（gāo）温（wēn）还原气体吹入高炉。这些工艺技术的原本目的就是要大（dà）幅度降低（dī）焦比，它们与（yǔ）炉（lú）顶（dǐng）煤气（qì）循环（huán）在技术方面有许多共同点和参考之（zhī）处。已对高炉内（nèi）煤气的渗透进行了（le）广泛的（de）研究，如模型计算和炉身煤气喷吹（chuī）等。 在（zài）以氧气高炉（lú）外加CO2分离并进行炉顶煤气循环工艺为基础的整个炼（liàn）铁厂的（de）CO2产生量中，根据模型（xíng）计算可知利（lì）用炉顶煤气循（xún）环可将高炉还原剂（jì）比降到434kg/t。由于不需要热风炉，因此可减（jiǎn）少该工序产生（shēng）的CO2。但（dàn）另一方面（miàn），由于制氧消耗的电力（lì）会使电厂增加CO2的产生量。总的（de）来说，可以减少CO2排放9%。如果在制（zhì）氧过程中能使用外（wài）部产生的清洁（jié）能（néng）源，削减CO2的效果会进（jìn）一步增大。 这些技术的发展（zhǎn）趋势因循环煤（méi）气量（liàng）的分配和供给下道工序能（néng）源设定的不同（tóng）而不同（tóng），其（qí）中还包括了其它的条件。 采用模拟模（mó）型求出的CO2削减率的变化。 上部基准线为输（shū）入碳的削减率。如果能排除因（yīn）CO2分离而（ér）固定的CO2，作为出口（kǒu）侧基（jī）准线（xiàn）的CO2就（jiù）能减少大（dà）约50%。也就是说，如果（guǒ）能从单纯的CO2分离（lí）向CO2的输（shū）送、存贮（zhù）和固（gù）定（dìng）进行展开，就能（néng）大幅（fú）度削（xuē）减（jiǎn）CO2。但是，为（wéi）同时（shí）减少（shǎo）供给下道工序（xù）的能源，因此同时（shí）对（duì）下（xià）道工序进行节能是很（hěn）重要的。在一般炼铁（tiě）厂的下道工序（xù）中（zhōng）需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考虑补充能源的情况下，***好使用（yòng）与（yǔ）碳无（wú）关的能源（yuán）。如（rú）果能忽略供给下道工序的能源，***大（dà）限度地使用生产（chǎn）中所产生的气体（tǐ），如炉顶（dǐng）煤气的循环利用等，就可以减少大（dà）约25%的输入（rù）碳（tàn）。这相当于（yú）欧洲ULCOS的新型高（gāo）炉（NBF）的目标。2.炉顶煤（méi）气循环利用和氢气利用的评价 为减少CO2排放，日（rì）本政府正在（zài）积极推进（jìn）COURSE50项目。所谓COURSE50项目就是通过（guò）采用创新技术减少CO2排放，并分离、回（huí）收CO2，50指目标年是2050年。 炉顶煤气循（xún）环（huán）利用和氢气利用（yòng）的工艺是由对（duì）焦炉（lú）煤气中的甲烷进（jìn）行水蒸汽改质（zhì）、使氢增（zēng）加（jiā）并利（lì）用这种氢进行（háng）还原的（de）方法（fǎ）和从高炉炉顶煤（méi）气（qì）中分离CO2再将炉顶煤气循（xún）环利用（yòng）于（yú）高（gāo）炉的工艺构成。在利用氢时由于（yú）制氢需要消耗很多的（de）能源（yuán），因此（cǐ）总的工艺评价产生（shēng）了问题，但该（gāi）工艺能（néng）通过利（lì）用焦炉煤气（qì）的显（xiǎn）热来补（bǔ）充（chōng）水蒸汽改质所需的热能。计算结果表明，由（yóu）于CO2的分离、固（gù）定和氢的利用，高炉炼铁（tiě）可减（jiǎn）少（shǎo）CO2排（pái）放30%。氢还（hái）原的优点是还原速度快。但由于氢还原是吸热反应，与CO还原不（bú）同，因（yīn）此必须注（zhù）意氢还原扩大时高炉上（shàng）部的热平衡。根据理查德图对从（cóng）风口（kǒu）喷吹氢时的（de）热平（píng）衡进行了计算（suàn）。结果可（kě）知，当从风口喷吹的氢（qīng）还原（yuán）率比普通操作倍增时，由于氢还原的吸热反应和风口回旋（xuán）区温度保（bǎo）障需要而要求富氧鼓风的影响，高（gāo）炉上部气体的供给热能和固体侧（cè）所（suǒ）需的热能没有多余，接近热能移动的（de）操作极限，因（yīn）此难（nán）以（yǐ）大量利用（yòng）氢（qīng）。如果高（gāo）炉具备还原气体的制（zhì）造功（gōng）能，并能使（shǐ）用天然气或焦炉（lú）煤气等（děng）氢系气体，那么利用气体中（zhōng）的（de）C成分就能达到热平衡，还能（néng）分享（xiǎng）到氢还原（yuán）的好处（chù）。在（zài）各（gè）种（zhǒng）气（qì）体中，天然气是***好（hǎo）的气体。在（zài）一（yī）面从外部补（bǔ）充热能，一面制（zhì）氢的工艺研究中还包含了优化喷（pēn）吹量和优化（huà）喷（pēn）吹位（wèi）置等课题。 高炉内的还原可分（fèn）为CO气体间接还原（yuán）、氢还原（yuán）和直接还原，根据其还（hái）原的（de）分配比可以明确（què）还原平衡控制、炉顶（dǐng）煤气循环或（huò）氢还（hái）原强（qiáng）化的方（fāng）向（xiàng）。根据模（mó）型计算可知，在普通高炉基本条件下，CO间接还原为62%、氢还原（yuán）为11%、直接还（hái）原（yuán）为27%。 在（zài）氧（yǎng）气高炉的基础上对炉顶煤（méi）气进行CO2分离，由此可提高返回高炉内的（de）CO气体的（de）还原能力（lì），此（cǐ）时虽然CO气（qì）体的还原能力会因循环（huán）气体（tǐ）量分配的不同而（ér）不同，但（dàn）CO还原会提高到大约80%，直接还原会下降到10%以下。根（gēn）据喷吹的氢系气体如COG、天然气（qì）和氢的计（jì）算结果可知（zhī），在氢（qīng）还原加强的情况下（xià），会出现氢还原增加、直接还原下（xià）降的情况。另一方面，循（xún）环气体（tǐ）的上（shàng）下运（yùn）动会使输入碳减（jiǎn）少，实现低碳炼铁的目标。另（lìng）外，当还原气体都是从炉（lú）身部吹入（rù）时（shí），其在炉内的浸透和扩散会影响到还原效果。根据模型计（jì）算可（kě）知，气体的渗透受动量（liàng）平衡的控制。采用CH4对CO2进行改质，并以炉顶煤（méi）气中的CO2作为改质源，还原气体的性状不（bú）会偏向氢。 从CO2总产生量***小的观点来看，在炉顶煤气循环和氧气高炉（lú）的基（jī）础（chǔ）上，还要考虑喷吹还原气体时的工艺优化。在2050年实（shí）现COURSE50项目后，为追求新的炼铁工艺，还必须对（duì）热风高炉的基（jī）础概念做（zuò）进一步的研究（jiū）。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家企业和研究机构（gòu）共（gòng）同参与（yǔ）的研（yán）究课题（tí），始于2004年（nián），它（tā）以欧盟旗下的煤与钢研究基金（RFCS基（jī）金）推进（jìn）研究（jiū）。 该研究课题由9个子课题构成，技术研究范围很广，甚至包括了电解法炼铁工艺研（yán）究。重点是高炉炉顶煤气循（xún）环为特征的新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和直接（jiē）还原工艺（yì）的研究（jiū）。当前，在推进这（zhè）些研究的同时（shí），要全力（lì）做好未来削减CO2排放50%目（mù）标的***佳工（gōng）艺的（de）研究。目前（qián），研究（jiū）的核（hé）心课题是（shì）NBF。根（gēn）据还原气（qì）体的再加（jiā）热、还原气体的喷吹（chuī）位置，对4种模（mó）型进行了研（yán）究。 作（zuò）为NBF工艺的验证（zhèng），采用（yòng）了瑞典的MEFOS试验高炉（炉内容积8m3），从2007年9月开（kāi）始进行6周（zhōu）NBF实（shí）际操作（zuò）试验。在两种模型条件下，用VPSA对炉顶煤气中的CO2进行吸附分离，然后从（cóng）高炉风口和炉身下部（bù）进行喷（pēn）吹试（shì）验，结果表明可削减（jiǎn）输（shū）入（rù）碳24%。今后，加上可再生（shēng）物的利用，能够（gòu）实现削减CO2排放50%左（zuǒ）右（yòu）的目标（biāo）。为（wéi）验（yàn）证实际高炉中（zhōng）喷吹还原（yuán）气体的效果，下一步准备采用小型（xíng）商业高（gāo）炉进行炉顶煤（méi）气（qì）循环试验，但由于（yú）研究资金的问题，研（yán）究进度有些迟缓。 另外，荷兰CORUS将（jiāng）开（kāi）始进（jìn）行HIsarna熔融还原工艺的（de）中间（jiān）试验。该技术（shù）是将澳大利亚的HIsmelt技术（shù）与20世纪（jì）90年（nián）代CORUS开发的CCF（气（qì）体（tǐ）循环式（shì）转炉）结合的工艺。该工（gōng）艺的特征是，先将煤进行（háng）预处理（lǐ），炭化后作为熔（róng）融还原炉的碳（tàn）材，通过（guò）二次燃烧使熔融还原炉产（chǎn）生的气体变成高浓（nóng）度CO2，然后对CO2进行分离，并将（jiāng）产生的热能（néng）变换成电能。氢的利用也是ULCOS研究的课题之一，主（zhǔ）要目（mù）的是利用天（tiān）然气的改质，将（jiāng）氢（qīng）用于矿石的直（zhí）接还原。这不仅仅是针（zhēn）对高炉的研究课题（tí），同（tóng）时还涉及实施国的各种不同的实际工（gōng）艺研究。4.与资源国的合作和（hé）分散型炼（liàn）铁厂的构想（xiǎng） 钢铁（tiě）生产（chǎn）国从（cóng）资源国进口了大量的煤和铁矿石，从（cóng）物（wù）流方面来（lái）看，钢铁生产是从资（zī）源国的开采就开始了。从削减CO2的观点来看（kàn），并没有从开采、输送和钢铁（tiě）生产的全过程来（lái）研究***佳的CO2减排（pái）办（bàn）法（fǎ）。就铁矿石而言，它是产生CO2的物质根源，钢铁（tiě）生产国在进口铁（tiě）矿石的同时也进（jìn）口了铁矿（kuàng）石中的氧和铁，因此钢铁（tiě）生产国（guó）几乎（hū）统（tǒng）包（bāo）了CO2产生的全过程。虽然对煤（méi）进（jìn）行了预处理，但（dàn）从经济性方面来看（kàn），为实现削（xuē）减CO2的低碳高炉操作，应加强（qiáng）与之相符的（de）原料性状的（de）管理，如原料（liào）的品位等（děng）。同（tóng）时应在大量处理（lǐ）原料的资源（yuán）国（guó）加（jiā）强对原料性状的改善，研究减少CO2排放的方法（fǎ）。铁矿石中的氧、脉石、水分（fèn）和煤（méi）中的灰分与高炉还原剂（jì）比有直接的（de）关系，在钢（gāng）铁生产中因脉石和灰分而产生的高炉渣（zhā）会增加CO2的产生量。因（yīn）此，如果资源国能进一步提（tí）高铁（tiě）矿石和煤的品位，就能（néng）改（gǎi）善焦（jiāo）炭（tàn）和烧结（jié）矿的性状、降低焦比（bǐ），从而有助于高炉实现低还原（yuán）剂比操作。根据计算（suàn）可知，煤灰分减（jiǎn）少（shǎo）2%，可降（jiàng）低还（hái）原剂（jì）比10kg/t铁水。另外，从削（xuē）减CO2排（pái）放的观点来看，还应该考虑从资源开采到钢铁产品生（shēng）产全过程的各种CO2减排（pái）方法。 日本田中等人提出了（le）以海外资（zī）源国生产还原铁为（wéi）轴线的分散型炼铁厂的构想。目前，人们重视大（dà）型高炉的生产率，追求集中式的生产工（gōng）艺，但（dàn）对（duì）于资源问题和削减CO2的问（wèn）题缺乏应对能力（lì）。从这些观（guān）点（diǎn）来看，应把（bǎ）作为粗原料的铁的生（shēng）产分散到资（zī）源国，通（tōng）过合作来解决目前（qián）削减CO2的课题。扩大废钢的使用，可以大幅度减（jiǎn）少CO2的排放，但日（rì）本（běn）废钢的进（jìn）口量有限，因此日本提出了实现清洁生产应将生（shēng）产地（dì）域分（fèn）散，确保铁源的（de）构想。 还原铁的（de）生（shēng）产方法（fǎ）有许（xǔ）多种，下面只介绍可使用普通煤（méi）的转底炉生产法的ITmk3和FASTMET。它们不受（shòu）原料煤的制约，采用简单的（de）方法就能生（shēng）产还（hái）原铁。还（hái）原铁可大幅（fú）度提高铁（tiě）含（hán）量，它（tā）可（kě）以加入高炉。虽然在（zài）使（shǐ）用煤基的高炉上削减CO2的效果（guǒ）不明显，但在使用天然气生产还原铁（tiě）时（shí）可以大幅度减（jiǎn）少（shǎo）CO2的产生。还原铁和废钢（gāng）的混合使用可以削减CO2。目前一座回（huí）转炉年生（shēng）产还原铁的***大量为100万t左右，如果能与盛（shèng）产（chǎn）天然气的国家合作（zuò），也有助于日本削减CO2的产生。欧洲的ULCOS工艺在利用还原铁方面也引人关注。5.结束语 对（duì）于今后削减CO2的要求，应（yīng）通过改（gǎi）善工艺功（gōng）能实现低碳和脱碳炼（liàn）铁。在（zài）这种情况下，将低碳和（hé）脱碳（tàn）组合的多角度系统设（shè）计以及改善（shàn）炼（liàn）铁（tiě）原料（liào）功能很重要。作（zuò）为高炉的未来发展，可以考虑几种以氧气（qì）高炉为基础（chǔ）的低（dī）CO2排放工艺，通过（guò）与（yǔ）喷吹还原（yuán）气体（tǐ）用（yòng）的CO2分离工艺的组合，就能显示（shì）出（chū）其优越（yuè）性。如果能以CO2的分离、存贮（zhù）为前（qián）提，选择的范围会扩大，但在（zài）实现CCS方面还存在（zài）一些不确（què）定（dìng）的（de）因（yīn）素。尤其（qí）是，日本对CCS的（de）实际（jì）应（yīng）用问题还需进行详细（xì）的研究。以CCS为前提的工艺设计（jì）还（hái）存在着（zhe）危险性，需要将其（qí）作为未来的目（mù）标进行研究开发，但必（bì）须冷静判断。钢（gāng）铁生产（chǎn）设备的使用年限长（zhǎng），2050年并（bìng）不是（shì）遥远的未来（lái），应考虑（lǜ）与现有高炉（lú）的衔（xián）接（jiē）性，明确今后的技术（shù）开发目标（biāo）。 今（jīn）后的（de）问题是研究各种新工艺的验证方法（fǎ）。商用高炉为（wéi）5000m3，要在大型高（gāo）炉应用目（mù）前还是个（gè）问题。欧洲的ULCOS只在（zài）8m3的试验高炉上进（jìn）行基础研究，还处在工艺原理的（de）认识阶（jiē）段，商用高炉的试验（yàn）还（hái）停留在计（jì）划阶段（duàn）。日（rì）本没有做验证（zhèng）的设备。
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退火与回火（huǒ）的（de）区别在于：(简单（dān）地说（shuō），退火就是不（bú）要（yào）硬（yìng）度（dù），回火还保留一定硬度)。回火（huǒ）： 高温（wēn）回火（huǒ）所得组织为回火索氏体。回火一（yī）般（bān）不单独使用，在零件淬火处理后进行回火（huǒ），主要目的是消除淬火应力，得到要求的组（zǔ）织，回（huí）火根据（jù）回火温（wēn）度的不同分为低温（wēn）、中温和（hé）高温回火。分（fèn）别（bié）得到回火马（mǎ）氏（shì）体、屈（qū）氏体和索氏体。 其中淬火（huǒ）后进行（háng）高温回火相结合的（de）热（rè）处理称为调质处理，其（qí）目的（de）是获得强（qiáng）度，硬度和塑性（xìng），韧性都较（jiào）好的综合机械性能（néng）。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的（de）重要结构（gòu）零件，如（rú）连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬（yìng）度一（yī）般为HB200-330。退火（huǒ）： 退（tuì）火过程中发（fā）生得是珠光体（tǐ）转变，退火的主要目的是使金属（shǔ）内部组织达到或接（jiē）近平（píng）衡状态（tài），为后（hòu）续加工和***终（zhōng）热处（chù）理做准备。去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊接以（yǐ）及切削加工后的（de）工件（jiàn）内部存（cún）在内应力，如不及时（shí）消除，将使工件在（zài）加工和使（shǐ）用过程中发（fā）生变形，影响工件精度。采用去应力退（tuì）火消除加工过程中产生的（de）内（nèi）应力（lì）十分重要。去应力（lì）退火的加（jiā）热（rè）温度低于相变温度，因此，在整个（gè）热处理过程中不发生组织转变（biàn）。内（nèi）应力主要是通过工（gōng）件在保温（wēn）和（hé）缓冷过程中自然（rán）消除的（de）。为了使工件内应（yīng）力消除得更彻底，在加热（rè）时（shí）应控（kòng）制加热温度。一般是低（dī）温进炉，然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定（dìng）温度。焊接件得加热（rè）温度应略（luè）高于（yú）600℃。保温时间视情况而定，通（tōng）常为（wéi）2～4h。铸件去应力退火的保温时间取（qǔ）上限，冷却（què）速度控（kòng）制在(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能出炉空冷。时效（xiào）处理可分为自然时效和人工时效两种自（zì）然时效是将铸件置（zhì）于露天场地（dì）半年以上（shàng），便其缓缓地发（fā）生，从而使（shǐ）残余应（yīng）力消除或减少，人工时效是将铸件加热到（dào）550～650℃进行去应力退火，它比（bǐ）自然（rán）时效节省时间，残余（yú）应力去除较为彻底（dǐ）。什么叫回火? 回火是将淬火后的（de）金属成材或零件加热到某一温（wēn）度（dù），保温一定时间后，以一（yī）定（dìng）方式冷却（què）的热（rè）处（chù）理工艺，回火是淬火（huǒ）后紧接着进行的一种操作，通常也是工件进行热处理的***后（hòu）一道工序，因而（ér）把淬火和回火的联合工艺称为***终热处理。淬火与回火的（de）主（zhǔ）要目的（de）是： 1)减少内应力和（hé）降低（dī）脆性，淬火件存在着很大的应力（lì）和（hé）脆性，如没有（yǒu）及时回（huí）火往（wǎng）往会产生变形甚至开裂。 2)调整工件的机械性能，工件淬火后，硬（yìng）度高，脆性大，为（wéi）了满足各种工件不同的性（xìng）能要求，可以（yǐ）通（tōng）过回火来调整，硬度，强（qiáng）度，塑（sù）性和韧性。 3)稳（wěn）定工件尺寸。通过回火（huǒ）可使（shǐ）金相组织趋于稳定，以保（bǎo）证在（zài）以（yǐ）后的使用过程（chéng）中不（bú）再发生变（biàn）形。 4)改善某些合金钢的切削性能。 在生产中，常根据对工件（jiàn）性能的（de）要求。按（àn）加热温（wēn）度的不同，把（bǎ）回火分为低温回火（huǒ），中（zhōng）温回火，和（hé）高温回火。淬火和随后的高温回火相结合的热（rè）处理工艺称为调质（zhì），即在具有（yǒu）高度（dù）强度的同时，又有好的塑性韧性。主要（yào）用于（yú）处理随较大载荷的机器结构零（líng）件（jiàn），如（rú）机床（chuáng）主轴，汽车（chē）后桥半轴（zhóu），强力齿轮（lún）等。什么（me）叫淬（cuì）火（huǒ）? 淬火是把金属成材或零件加热到相变温度以上（shàng），保温后，以大于临界冷（lěng）却速度的急剧冷（lěng）却，以获得马氏体（tǐ）组（zǔ）织（zhī）的热处理（lǐ）工艺。淬火是为了得到马氏体组织，再经（jīng）回火后，使（shǐ）工件获得良好的使用性能，以（yǐ）充分发挥材料的潜力。其主（zhǔ）要目的是： 1)提高金属成（chéng）材或零件的（de）机（jī）械性（xìng）能。例如：提（tí）高工具、轴承等的硬度（dù）和耐（nài）磨性，提高弹簧的（de）弹（dàn）性（xìng）极限（xiàn），提（tí）高轴类零件（jiàn）的综合机械性能等。 2)改善某些特殊钢的材料性能或化学（xué）性能。如提高（gāo）不锈（xiù）钢的耐（nài）蚀（shí）性，增加磁钢的永磁性等。 淬火（huǒ）冷却时，除需合理选用（yòng）淬火介质外，还要有正确的（de）淬火（huǒ）方（fāng）法，常用的淬火方法（fǎ），主要有单液淬火，双液淬火，分级淬（cuì）火、等温淬火（huǒ），局（jú）部淬火等。正火（huǒ）、退火、淬火、回火、的区别与联（lián）系? 正（zhèng）火有以下目的和用（yòng）途： ① 对亚共析钢（gāng），正火（huǒ）用以消（xiāo）除（chú）铸、锻、焊件的过热粗晶组织和魏氏组（zǔ）织，轧（zhá）材中的带状组织;细化（huà）晶粒;并可（kě）作为（wéi）淬火前的预先（xiān）热处理。 ② 对过共析（xī）钢，正火可以消除（chú）网（wǎng）状二次（cì）渗碳体，并使珠光体细化，不但改善机械性能，而且有利于以后的球化退火。 ③ 对低碳（tàn）深冲（chōng）薄钢板，正火可（kě）以消除晶界的游离渗碳体，以改善其（qí）深冲性能。 ④ 对低碳钢和（hé）低碳低合（hé）金钢，采用正火，可得到较多的细片状（zhuàng）珠光（guāng）体组织，使硬度增高到HB140-190，避免切削时（shí）的（de）“粘刀”现象（xiàng），改善切削加工（gōng）性。对中碳（tàn）钢（gāng），在既可用正（zhèng）火又可用退（tuì）火的场合下（xià），用正（zhèng）火更为经济和方便（biàn）。 ⑤ 对（duì）普通（tōng）中（zhōng）碳结构钢（gāng），在（zài）力学性能要（yào）求不（bú）高的场合下，可用（yòng）正火代替（tì）淬火加高温回（huí）火（huǒ），不仅操作简便（biàn），而且使钢（gāng）材的组织和尺寸（cùn）稳定。 ⑥ 高温（wēn）正火(Ac3以上150～200℃)由于高温（wēn）下（xià）扩（kuò）散速度较高,可以减少铸件和锻件的成（chéng）分偏析。高温正火后的粗大晶粒可（kě）通（tōng）过随后第二次较（jiào）低温度的正（zhèng）火予以细（xì）化。 ⑦ 对（duì）某些用于汽轮机和锅炉的（de）低、中（zhōng）碳合金钢，常采用（yòng）正火以获得贝（bèi）氏体组织（zhī），再（zài）经高（gāo）温回火，用（yòng）于400～550℃时具有良好的抗蠕变能力。 ⑧ 除钢件和钢材以外（wài），正火还广泛（fàn）用于球墨铸铁热处理（lǐ），使（shǐ）其获得珠光（guāng）体基体，提高球（qiú）墨铸铁的（de）强度。 由于正（zhèng）火的（de）特点（diǎn）是空气（qì）冷（lěng）却，因而环境气温、堆放方式（shì）、气流（liú）及工件尺寸对正（zhèng）火后的组织和性能均有影响。正火组织（zhī）还可作为合金钢的一种分类方法。通常根（gēn）据直径为（wéi）25毫米的试样加热到900℃后（hòu）,空冷得到的（de）组织，将合金钢分（fèn）为珠光体（tǐ）钢（gāng）、贝氏体（tǐ）钢、马氏体钢和奥氏体（tǐ）钢。 退（tuì）火（huǒ）是将金属缓慢（màn）加热到（dào）一定（dìng）温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却的一种金属热处理工艺。退火热处（chù）理分为完全退火，不完（wán）全退火和去应力退火。退火材料的力学性能可以用拉伸试验来检测，也可以用硬度试（shì）验来检测。许多（duō）钢材都是以退火热处理（lǐ）状态供（gòng）货的，钢材硬度检测可以采用洛氏硬度计，测试HRB硬度，对（duì）于较薄的钢板、钢带以及薄壁钢管，可（kě）以采用表（biǎo）面（miàn）洛（luò）氏硬度计，检测HRT硬度。退火的目的在于： ① 改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各（gè）种组织缺陷以及残余应力，防止工件变形、开裂。 ② 软化工件以便进行切削加工。 ③ 细化晶粒，改善组织以提高（gāo）工件（jiàn）的（de）机械性能。 ④ 为***终热处理(淬火（huǒ）、回（huí）火)作好组织（zhī）准（zhǔn）备。常用的（de）退火（huǒ）工艺有（yǒu）： ① 完全退火。用以（yǐ）细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后（hòu）出现的力学性（xìng）能不佳的粗大过热（rè）组（zǔ）织（zhī）。将工件加（jiā）热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时（shí）间，然后随炉（lú）缓慢冷（lěng）却，在冷却（què）过程（chéng）中奥氏体再（zài）次发生转变，即可使钢的组织变细（xì）。 ② 球（qiú）化退火。用（yòng）以降低工具钢和轴（zhóu）承钢（gāng）锻压后的偏高硬度。将工件（jiàn）加热到钢开始形成奥氏体（tǐ）的温度（dù）以（yǐ）上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却（què）过程中珠光体中的片层状（zhuàng）渗碳（tàn）体变为球状，从而降低了硬度。 ③ 等温退火。用以降（jiàng）低某些镍、铬含（hán）量较（jiào）高的合（hé）金结构钢的高硬（yìng）度，以进行切削加工。一般先以较快速度冷却到（dào）奥氏（shì）体***不（bú）稳定的温度，保温适当时（shí）间，奥氏体转变为托氏体或索氏体，硬度即可降 低。 ④ 再结晶退火。用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧（zhá）过程中的（de）硬化现象(硬度（dù）升高、塑性下降)。加热温度一般为钢开（kāi）始（shǐ）形成奥氏体（tǐ）的温度以下50～150℃ ，只有（yǒu）这样才能（néng）消除加工硬化效（xiào）应使金属软化。 ⑤ 石墨化退火。用以使含（hán）有大量渗（shèn）碳体（tǐ）的铸铁变（biàn）成塑性良好（hǎo）的可锻铸铁。工艺操作是将（jiāng）铸件加热到950℃左右，保温一（yī）定时（shí）间（jiān）后适当冷却，使渗（shèn）碳体分解形成（chéng）团（tuán）絮状石墨（mò）。 ⑥ 扩散退火（huǒ）。用以使合金铸件化学成（chéng）分均匀化，提高其（qí）使用（yòng）性能。方法（fǎ）是在（zài）不发生熔化的前提下，将铸件（jiàn）加（jiā）热到尽（jìn）可能高的温（wēn）度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于（yú）均匀（yún）分（fèn）布后缓冷。 ⑦ 去应力退火（huǒ）。用以消除钢（gāng）铁（tiě）铸件和（hé）焊接（jiē）件（jiàn）的内应力。对于钢铁制品（pǐn）加热后（hòu）开始（shǐ）形成奥氏体的（de）温度以下100～200℃，保温后在空气中（zhōng）冷（lěng）却，即（jí）可（kě）消（xiāo）除内应（yīng）力。 淬火（huǒ），金属和（hé）玻璃的一种热处理工艺。把合金制品或玻璃加热到一定温度，随即在（zài）水、油或空气中急速冷却，一般用以提高合金的硬度和强度（dù）。通（tōng）称“蘸（zhàn）火”。将经过淬火的工件重新加热到（dào）低于下临界温度的适当温度（dù），保温一段时间后在空气或水、油（yóu）等（děng）介质中冷却的金（jīn）属热（rè）处理。钢铁（tiě）工件在淬（cuì）火后具（jù）有以下特点： ① 得到了马（mǎ）氏（shì）体、贝（bèi）氏体、残余奥氏体等（děng）不平衡(即（jí）不稳定)组织。 ② 存在较（jiào）大内应力。 ③ 力学性能不能满足要求。因（yīn）此，钢铁工件淬火后一般（bān）都要（yào）经过回火。 回火（huǒ）的作用在于： ① 提高（gāo）组织稳定性，使工件在使用（yòng）过程中不再发生组织转（zhuǎn）变，从而使工（gōng）件（jiàn）几何尺（chǐ）寸和性能保持稳定（dìng）。 ② 消除（chú）内应力，以便改善工件（jiàn）的使用（yòng）性（xìng）能并稳（wěn）定工件几（jǐ）何尺寸。 ③ 调整钢（gāng）铁的力学性能以满足使用要求。 回火之所（suǒ）以具有这些作用，是因为（wéi）温度升高时（shí），原子活动能力增强，钢铁（tiě）中的铁、碳和其他合金（jīn）元素的原子可以较快地进行扩散，实现原子（zǐ）的重新排（pái）列（liè）组（zǔ）合，从而使不（bú）稳定的不平衡组织（zhī）逐步转（zhuǎn）变为稳定（dìng）的（de）平衡组织。内应力的消除（chú）还与（yǔ）温度升高时金（jīn）属强度降低有关。一（yī）般钢铁回火时，硬度（dù）和（hé）强度下降（jiàng），塑（sù）性提（tí）高。回火温（wēn）度越高（gāo），这些（xiē）力（lì）学性能的变化（huà）越大（dà）。有些合金元素（sù）含量较高的合（hé）金钢，在某一温度范（fàn）围回火时，会析出一些颗粒细小的金属化合物，使强（qiáng）度和硬度上（shàng）升。这种现象称为二次硬（yìng）化。回火要（yào）求：用途不同的工（gōng）件应在不同温度下回火（huǒ），以满足使用中的要（yào）求。 ① 刀具、轴（zhóu）承、渗碳淬火零件（jiàn）、表面淬火零件通常在250℃以下进行低（dī）温回火。低温回火后硬度变（biàn）化不大，内应力减小，韧性稍有提（tí）高。 ② 弹簧在350～500℃下（xià）中温回火（huǒ），可获得较高的弹性和（hé）必要的（de）韧性（xìng）。 ③ 中碳（tàn）结构钢制作（zuò）的零件通（tōng）常（cháng）在500～600℃进行高温回火（huǒ），以获得适宜（yí）的强度与韧性的良好配合。 淬火加（jiā）高温回（huí）火的热处理工艺总（zǒng）称为（wéi）调质。 钢在300℃左右回火时，常使其脆性（xìng）增大，这种（zhǒng）现象（xiàng）称为***类回火脆性。一般不应在这个温（wēn）度区（qū）间（jiān）回火（huǒ）。某些（xiē）中碳合（hé）金结构（gòu）钢在（zài）高温（wēn）回火后，如果缓慢冷至室温，也易（yì）于变脆。这种（zhǒng）现象称为第（dì）二类回（huí）火脆性。在钢中（zhōng）加入钼，或回火时在油或水中冷却，都可（kě）以防止（zhǐ）第二类回火脆性。将第二类回火脆性的钢重（chóng）新加热至原来（lái）的回（huí）火温（wēn）度，便可以（yǐ）消除这种脆性（xìng）。一.钢的退（tuì）火（huǒ） 概念：将钢加（jiā）热、保（bǎo）温后缓慢冷却（què），以（yǐ）获得接近平衡组织的工艺过程。 1、完全退火 工艺：加热Ac3以上30-50℃→保温→随炉（lú）冷到500度以（yǐ）下→空冷室（shì）温。 目的：细化晶粒，均（jun1）匀组织 ，提高塑韧性，消除内（nèi）应力，便于机械加工。 2、等温退火（huǒ） 工艺：加热Ac3以上→保温→快冷至珠光体转变（biàn）温（wēn）度→等（děng）温停留→转变为P→出炉（lú）空冷; 目的：同上。但时（shí）间短，易控（kòng）制，脱氧、脱碳小。(适（shì）用于过冷A比较稳定（dìng）的合（hé）金钢及大型碳钢件)。 3、球化（huà）退火 概念（niàn）：是使钢中的渗碳体球化的工艺过程。 对象：共析钢和过共析（xī）钢 工艺： (1)等温球化（huà）退火加热Ac1以上20-30度（dù）→保温（wēn）→迅（xùn）速冷却到Ar1以下20度→等温→随炉冷至600度左右→出炉空冷（lěng）。 (2)普通球化退火加（jiā）热（rè）Ac1以上20-30度（dù）→保（bǎo）温→极（jí）缓慢冷却至600度左右→出炉空冷。(周期长，效率（lǜ）低，不适用)。 目的：降（jiàng）低硬度、提（tí）高塑韧性，便于切削（xuē）加工。 机理：使片状或网状渗碳体变成颗粒（lì）状(球状) 说明：退火（huǒ）加热时，组织没有（yǒu）完全A化（huà），所（suǒ）以又称不（bú）完（wán）全退（tuì）火。 4、去（qù）应力退火 工艺：加热到Ac1以下某一温度(500-650度)→保温→缓冷至室温。 目的：消除铸件（jiàn）、锻件、焊接件等的残余内应力，稳定工件（jiàn）尺寸（cùn）。二.钢的回火 工艺：将淬火后的钢重（chóng）新加热到A1以下（xià）某一温度保温，然后冷却(一般（bān）空冷)至室温。 目（mù）的：消除淬火产生的内应力，稳定工件尺寸（cùn），降低脆性，改善切削加（jiā）工性（xìng）能（néng）。 力学性能：随着（zhe）回火温度的升高，硬度、强（qiáng）度下降，塑性韧性升高。 1、低（dī）温回火（huǒ）：150-250℃ ，M回，减少（shǎo）内应力和脆性，提高塑韧性，有较高的硬度（dù）和耐磨性。用于（yú）制作量具、刀具和滚动轴承等。 2、中温回火：350-500℃ ，T回，具（jù）有较高的弹性，有一定（dìng）的塑性和硬度。用于制作弹簧（huáng）、锻模等（děng）。 3、高（gāo）温回火：500-650℃ ，S回，具（jù）有（yǒu）良（liáng）好的综合力学性能（néng）。用于制作（zuò）齿（chǐ）轮、曲轴等。
+查看（kàn）全（quán）文15 2019-10
花好月圆日，中秋佳节来（lái）！ 为迎接中秋佳节的到来， 2019年9月11日， 洛阳皇冠和顺祥为全体员工发放 中（zhōng）秋（qiū）节礼品！！！ 洛阳皇冠和顺祥机械有限公司 也提前预祝大家 幸福、团圆（yuán）、健康、顺利！ 并祝（zhù）中秋节快乐！！ 一大（dà）波中秋节礼品， 光堆在一（yī）起就十分可观了！ 快来看看 中秋礼品四件套（tào）： 月（yuè）饼（bǐng）——中秋必不可少； 凉茶——抓住夏天的尾巴； 小米（mǐ）——滋补身体（tǐ）佳品； 食用油（yóu）——生活（huó）必需品。 洛阳皇冠和顺祥全（quán）体员工 分（fèn）批领取中秋节礼物， 那场景就像是过年一样（yàng）热闹！ 收到（dào）礼品的那一刻， 脸上是藏不住的笑容， 甭提多高兴了！ 洛阳皇冠和顺祥员工福利就（jiù）是好！ 这话说出了皇冠和顺祥人（rén）的心声！ 公（gōng）司（sī）尤（yóu）其注重员工（gōng）的（de）切（qiē）身利益， 从管理层做起， 学习6S现场管理（lǐ）、阿米巴经营理（lǐ）念， 关心（xīn）员工健康和安全， 保（bǎo）障员工福（fú）利（lì）和（hé）待遇（yù）， 为员工创造（zào）良好的工作环（huán）境。
+查看（kàn）全文12 2019-09
2019年9月3日（rì）， 美国专家莅临 洛阳皇冠和顺祥机械有限公司 进（jìn）行参观、考察、指导（dǎo）！ 在洛阳顺（shùn）祥领导引领（lǐng）下， 美国专家先后参（cān）观机加工车间、铸造（zào）车间和模（mó）具车间， 认真（zhēn）询问了（le）解我（wǒ）厂设备（bèi）、技术、人才等情况， 为进一步（bù）来厂（chǎng）指导工作做准备。 美（měi）国专家与（yǔ）我厂领导沟通交（jiāo）流美国（guó）工厂生产流程经验技术（shù）。 洛（luò）阳皇冠和顺祥机械有限公司 拥有万吨产能的V法铸（zhù）造生产线 和千吨树（shù）脂砂、覆膜砂（shā）生产线铸造、 热处理、机械加工和铆焊（hàn）中心。 公司（sī）不断学习先进管理（lǐ）方法， 先后引进6S现场管理、 组织学习阿米巴经营模式， 提升管理团队管理水平（píng）。 美国专家来（lái）访（fǎng）参观（guān）考察并指导（dǎo）工（gōng）作（zuò）， 对于洛阳皇冠和顺祥今（jīn）后的发展， 对于提升公司产品质（zhì）量、技术水平等 都具有十分重（chóng）要的意义和价值！
+查（chá）看全文03 2019-09
2019年8月6日，中国煤炭（tàn）工业协会发布了2019中国煤炭（tàn）企业50强和煤炭产（chǎn）量（liàng）50强。在煤（méi）炭企业50强中， 国（guó）家能源（yuán）投资集（jí）团、 山东能（néng）源集团（tuán）、 陕西煤业化工集团 分别位列前三名。在煤炭产量50强中， 国家能源投资集团、 中国中媒能源集（jí）团、 兖矿集团有限公司 分别位列前（qián）三名。
+查看全文20 2019-08
8月2日（rì）上午，由陕煤集团西安重装西安煤矿机械有（yǒu）限公司和（hé）国家能源（yuán）集团神东煤（méi）炭集团（tuán）公司联合研制（zhì）自（zì）主（zhǔ）知识产权（quán）8.8米超大采高智能化（huà）采煤机出厂（chǎng）评议会暨（jì）发布（bù）会在西煤机公（gōng）司召开。 会上，中国煤炭工业协（xié）会组织的专家（jiā）评议委员会听取了项目组技术汇报，审（shěn）查了相关技术（shù）文件。经（jīng）过（guò）与会（huì）专家委员质疑、答辩（biàn）和讨论，一致认为，西煤机公司（sī）自主（zhǔ）研发的（de）世界首台（tái）8.8米超大（dà）采高（gāo）智能化采煤（méi）机属国内首创，可满足（zú）8.8米（mǐ）大采高（gāo）工（gōng）作面开采需求，同意通过出厂评议，进行井下工（gōng）业性（xìng）试验。专家评议委员会宣读了世界首台自主研发8.8米超大采高（gāo）智能化采煤机（jī）出厂评议意见：该项目（mù）针对超大采高采煤机的可靠性（xìng）、智能化（huà）等关键技术进行了（le）深入研究（jiū），自主研（yán）发了世界首台（tái）8.8米超大（dà）采高智（zhì）能化（huà）采（cǎi）煤机（jī），装机（jī）功率达到3030KW，具（jù）有（yǒu）记忆截割、自（zì）动调高、三维定（dìng）位、工作面导航、远程监控等功能，提高了（le）采煤机的（de）智（zhì）能化水平。世界首台自主研发（fā）8.8米超大采高智（zhì）能化（huà）采（cǎi）煤（méi）机”的（de）成功（gōng）研制，是西煤机公司（sī）采（cǎi）煤机技术（shù）创新的重大突破，对于（yú）国内采（cǎi）掘装备行业具有重要的指导意义和经验（yàn）支撑。这项（xiàng）技术革新突破了国内超大采高采煤机整机研制的技（jì）术难点，实现（xiàn）了特厚（hòu）煤层高（gāo）产***开采，对提（tí）升（shēng）我（wǒ）国（guó）煤炭装备制造的核（hé）心竞争力具有重要推动（dòng）作用。中国煤炭工业协会（huì）副会长强（qiáng）调（diào），新时代（dài）发展的核心要义（yì）是高（gāo）质量（liàng）发展。面对新一轮科技***、产业变（biàn）革以及信（xìn）息化、数字化发展（zhǎn）浪潮和未来（lái）智能化发展（zhǎn）趋（qū）势，他要求广大（dà）煤炭科技工（gōng）作人员，要立足（zú）于世界科技***的变化趋势，深刻（kè）理解“发（fā）展是（shì）***要务（wù），人才是***资源，创新是***动力”的科（kē）学内涵和“把科技发展主动（dòng）权牢（láo）牢掌握在自己手里”的重大意义，聚焦煤矿（kuàng）智能化关键难题，加快构建煤（méi）矿智能化技（jì）术体（tǐ）系，补齐（qí）高精（jīng）度传感（gǎn）器、快速通信、基础软（ruǎn）件等短板，勇（yǒng）闯煤矿智能化的（de）“无人区”，保（bǎo）持定力（lì），把握主动，以（yǐ）煤炭安全（quán）绿色智能化开采和（hé）清（qīng）洁（jié）***低碳化利用为主攻方向，加强基础理（lǐ）论研究，攻关（guān）核（hé）心关键技（jì）术，以优异的科技创新成绩向新中国成立70周年献礼。
+查看全文10 2019-08