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一、缩（suō）孔（kǒng）缩松 1.影响因（yīn）素 (1)碳（tàn）当量：提（tí）高碳量，增大（dà）了（le）石（shí）墨化膨胀，可（kě）减（jiǎn）少（shǎo）缩孔（kǒng）缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动（dòng）性，有利于补缩。生产优质铸件的经验公式（shì）为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应（yīng）使铸件产（chǎn）生石墨（mò）漂浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使（shǐ）凝固范围扩大（dà），同时低熔点磷共晶在zui后凝固（gù）时得不（bú）到（dào）补给（gěi），以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂（chǎng）控制（zhì）含磷（lín）量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土（tǔ）残余（yú）量（liàng）过（guò）高会（huì）恶化石墨（mò）形状，降低球（qiú）化（huà）率，因（yīn）此稀土含量（liàng）不宜太高。而镁又（yòu）是一个强（qiáng）烈稳（wěn）定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此（cǐ）可（kě）见，残余镁量及残余稀土（tǔ）量会增加球铁（tiě）的（de）白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量（liàng）较（jiào）高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以（yǐ）后（hòu），内（nèi）部的金属液（yè）温度越（yuè）高，液态收缩就越（yuè）大（dà），则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突（tū）然（rán），孤（gū）立的厚断面得不到补（bǔ）缩，使（shǐ）产生缩孔缩松倾（qīng）向增大。 (5)温（wēn）度：浇（jiāo）注温度高，有利于补缩，但太（tài）高会增加（jiā）液态收缩量，对（duì）消除缩孔（kǒng）、缩松不（bú）利，所以（yǐ）应根（gēn）据具体情况合（hé）理选择浇注温度（dù），一般（bān）以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均（jun1）匀，以致浇注（zhù）后在金属（shǔ）静压力（lì）或膨胀力的（de）作用下（xià），产生型（xíng）腔扩大的现象，致使原来的（de）金属不（bú）够补（bǔ）缩而（ér）导致（zhì）铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系统（tǒng）、冒口（kǒu）和冷铁设置不（bú）当（dāng），不能保证金属液（yè）顺序凝（níng）固；另外，冒（mào）口的数量、大小以及（jí）与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。 2.防（fáng）止措施 (1)控制铁液成分（fèn）：保持较高的碳当（dāng）量(>3.9%)；尽（jìn）量降低磷含量(<0.08%)；降低（dī）残留镁（měi）量(<0.07%)；采用稀（xī）土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在（zài）0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要（yào）确（què）保铸（zhù）件在凝固中能从冒口不断地补（bǔ）充高（gāo）温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。 (3)必要时采用冷铁与补贴来改（gǎi）变铸件的温（wēn）度分（fèn）布（bù），以利于（yú）顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25min，以免产生球化衰退（tuì）。 (5)提高砂型（xíng）的紧实度，一般不低于（yú）90；撞（zhuàng）砂均匀，含（hán）水（shuǐ）率不宜过高，保证铸（zhù）型有足够的刚度。 二、夹（jiá）渣 1.影响（xiǎng）因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部（bù）分，因此尽可能降低含硅量。 (2)硫（liú）：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原（yuán）因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁（tiě）液（yè）凝固过程中，硫化物将从铁（tiě）液（yè）中析出，增（zēng）大了铁（tiě）液的粘度（dù），使铁液中的熔渣或（huò）金属氧化物（wù）等不（bú）易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原（yuán）铁液含硫量应控（kòng）制在（zài）0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁（tiě）夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土（tǔ）和镁：近年来（lái）研究认为夹渣主（zhǔ）要（yào）是（shì）由于镁、稀土等元（yuán）素氧（yǎng）化而（ér）致，因此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内（nèi）的（de）金属氧化物等因金属液的粘度太（tài）高，不易（yì）上浮至表面而残（cán）留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变（biàn）得（dé）太稀薄（báo），不易自液（yè）体表面去除，往往随金属液流入型内（nèi）。而实际生产中，浇注温度（dù）太低是引起（qǐ）夹渣的主要（yào）原因之（zhī）一。此外，浇注（zhù）温度的选（xuǎn）取还应考虑碳、硅含量的关系。 (5)浇（jiāo）注系统:浇注系（xì）统设计应合理,具有挡渣（zhā）功能,使（shǐ）金属液能平稳地充填（tián）铸型,力求（qiú）避（bì）免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面（miàn）粘附有（yǒu）多余的砂子或涂（tú）料（liào），它（tā）们（men）可（kě）与金（jīn）属液（yè）中的（de）氧（yǎng）化物合成（chéng）熔渣，导（dǎo）致夹渣产生；砂型（xíng）的紧实度不均（jun1）匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液（yè）侵蚀（shí）和（hé）形成低（dī）熔点的化合物（wù），导（dǎo）致铸件产生夹渣（zhā）。 2.防止措施 (1)控制（zhì）铁液成分：尽量降（jiàng）低铁液中的含（hán）硫量(<0.06%)，适量（liàng）加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化（huà）铁液，尽（jìn）可能（néng）降（jiàng）低含硅量和残镁（měi）量。 (2)熔炼（liàn）工艺：要尽量提高金属液的（de）出炉温度，适宜的镇静，以（yǐ）利于（yú）非（fēi）金属夹杂物的（de）上（shàng）浮、聚集。扒干（gàn）净铁液表面的渣子，铁液表面（miàn）应放覆盖剂（jì）(珍珠岩、草（cǎo）木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温（wēn）度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系统（tǒng）要使铁液流动平稳（wěn），应设有集（jí）渣包（bāo）和挡渣装置(如滤渣（zhā）网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型（xíng）紧实度应均匀，强度足够；合（hé）箱时应吹净铸型中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量（liàng）：碳当（dāng）量过高（gāo），以致铁液在高（gāo）温时就析（xī）出大量石墨。由于石墨的密度（dù）比铁液小，在镁蒸汽的带（dài）动（dòng）下，使石墨漂（piāo）浮到铸（zhù）件上部。碳当量越（yuè）高，石墨漂浮现象越严重。应当指（zhǐ）出，碳当量太高是（shì）产（chǎn）生石墨漂浮的主（zhǔ）要原因，但不是（shì）单（dān）一（yī）原因（yīn），铸（zhù）件大小、壁厚也是影响石墨（mò）漂浮（fú）的（de）重要因素。 (2)硅：在碳（tàn）当量不变的条件下（xià），适当降低含硅量，有助于降低产（chǎn）生石墨（mò）漂浮的倾向。 (3)稀土：稀土（tǔ）含量过（guò）少时，碳在铁液（yè）中的溶解度（dù）会降低，铁液将析出（chū）大（dà）量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化温度与孕（yùn）育温度：为了提高镁及稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理（lǐ）时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度（dù）区间，随（suí）着温度升高（gāo），镁和稀土的吸收率（lǜ）增加。 (5)浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）：一（yī）般情况下,浇注温度越高，出（chū）现石墨漂浮（fú）的倾向越大，这（zhè）是因为铸件长时间处（chù）于液态有利于石墨的（de）析（xī）出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短（duǎn）凝固（gù）时间，随着浇注温度升高，石（shí）墨漂浮倾向降低。 (6)滞留时间：孕（yùn）育处理后（hòu）至浇注（zhù）完毕之（zhī）间的停留（liú）时间太长，为石墨的析出提供（gòng）了条（tiáo）件，一般这（zhè）段时间应控制在10ｍin以内。 2.防（fáng）止（zhǐ）措施 （1）调整化学成分，在保证球化级别（bié）的前提下（xià），降（jiàng）低铁液（yè）的碳当量，夏天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温（wēn）浇注的原则。铁液球化处（chù）理前（qián），将铁液进行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化（huà）处理时再将温度降（jiàng）至1490～1510℃之（zhī）间。 （3）严（yán）格控制（zhì）球化剂和孕育剂颗粒度，球化剂粒度在（zài）Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的烘烤（kǎo）工（gōng）序，坚持随（suí）流孕（yùn）育（yù）和多次孕育的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以及良好的孕育效果（guǒ）。 （4）严格（gé）浇（jiāo）包（bāo）烘烤环节，通过（guò）浇包烘烤（kǎo），保证球化处理过程（chéng）中所（suǒ）需补充的热（rè）量，降低铁（tiě）液的出炉温度，减少球化剂和孕育剂的烧损，保证球化剂和孕育剂在铁液（yè）中的吸（xī）收率。 （5）通过培训，提高各工（gōng）序操作人员的（de）知识、质量意识（shí），特别是调高浇注工的熟练程度，缩短球化处理后的浇注时间。 （6）严格控制（zhì）消失模浇注过程中和（hé）浇注（zhù）后的真空负压，以及（jí）浇注（zhù）后真空负压的保持时间，保证浇注后铸（zhù）件的凝固（gù）时间；及时清理真空（kōng）管道，保证抽真空（kōng）时（shí）气流畅通，同时，可根据（jù）浇注实际情况，调整负压气（qì）体（tǐ）流量（liàng），尽可能（néng）使（shǐ）模样发气量（liàng）与（yǔ）负压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样的密度，在保证（zhèng）模（mó）样强度的（de）前提下，尽可能降（jiàng）低模样的（de）密度，减少浇注过程中模样（yàng）的发气（qì）量。 （8）高温季节，严格控制干砂（shā）（壳（ké）型）温度≤35℃，保证铸件的凝（níng）固速（sù）度（dù），缩短铁液在（zài）液体停留的（de）时间（jiān）。
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一、气孔（气泡、呛孔、气窝） 特征：气孔是存在于铸件表面或内部的（de）孔洞，呈圆形、椭（tuǒ）圆形或不规（guī）则形，有时多个气孔（kǒng）组成一个气团，皮下（xià）一般呈（chéng）梨（lí）形。呛（qiàng）孔（kǒng）形状不规则，且（qiě）表面粗糙（cāo），气（qì）窝是铸（zhù）件表面凹（āo）进去一块，表面较平滑（huá）。明（míng）孔外观（guān）检查就能发现，皮下（xià）气（qì）孔经机械加工（gōng）后（hòu）才能发（fā）现。 形成（chéng）原因： 1、模具（jù）预（yù）热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。 2、模（mó）具排气设计不（bú）良（liáng），气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本身排气（qì）性不佳，甚至（zhì）本身挥发或分解（jiě）出（chū）气体。 4、模具型腔表面有（yǒu）孔洞、凹坑，液体（tǐ）金属注入后（hòu）孔洞、凹坑处气体迅（xùn）速（sù）膨胀压缩液（yè）体金属，形成（chéng）呛孔。 5、模（mó）具型腔表面锈蚀，且未清（qīng）理干净。 6、原材料（砂芯）存（cún）放不当，使用（yòng）前未经预热。 7、脱氧剂不佳，或（huò）用量不够（gòu）或操（cāo）作不当等。 防止方法： 1、模具要（yào）充分预热，涂料（石墨）的粒（lì）度（dù）不宜太细，透气（qì）性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材料应存放（fàng）在通风（fēng）干燥处，使用时要预热。 4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇注温（wēn）度不（bú）宜过高。 二、缩（suō）孔（缩松） 特征（zhēng）：缩孔是铸件表面或内部（bù）存在（zài）的一（yī）种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许（xǔ）多分散的小缩孔，即缩松（sōng），缩孔或（huò）缩松处晶（jīng）粒（lì）粗大（dà）。常发生在（zài）铸件（jiàn）内（nèi）浇（jiāo）道（dào）附近、冒口（kǒu）根部（bù）、厚大部位（wèi），壁的厚薄转接（jiē）处（chù）及具有（yǒu）大平面的厚薄处。 形成原因： 1、模具工作温度控（kòng）制未达到定向（xiàng）凝固要求。 2、涂料选择（zé）不当，不同部位（wèi）涂（tú）料层厚度（dù）控制不好（hǎo）。 3、铸件在模具（jù）中（zhōng）的位置设（shè）计不当。 4、浇冒口设计未能达到起充分（fèn）补（bǔ）缩的作用。 5、浇注温度（dù）过（guò）低或过高。 防治（zhì）方（fāng）法： 1、提高磨具温度。 2、调（diào）整涂（tú）料层厚度，涂料喷洒要均（jun1）匀，涂料脱（tuō）落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。 3、对模具进行局部加热（rè）或用（yòng）绝热（rè）材料局部保温。 4、热节处镶铜（tóng）块，对局部（bù）进行激冷。 5、模具（jù）上（shàng）设计（jì）散热片，或通过水（shuǐ）等加速（sù）局（jú）部地（dì）区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用可拆（chāi）缷激冷块，轮流安放（fàng）在型腔内，避免连续生（shēng）产时激冷块（kuài）本身冷却不（bú）充分。 7、模具冒口上（shàng）设（shè）计加压（yā）装置。 8、浇注系（xì）统（tǒng）设计要（yào）准确，选择适宜（yí）的浇注温度。 三、渣孔（kǒng）（熔（róng）剂夹渣或金属氧化物（wù）夹渣） 特征（zhēng）：渣孔是铸件（jiàn）上（shàng）的（de）明孔或暗（àn）孔，孔（kǒng）中（zhōng）全部或（huò）局（jú）部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不（bú）易发现（xiàn），将渣去除后，呈现光（guāng）滑的孔，一般分（fèn）布在浇注位置下部，内浇道附近（jìn）或铸件死（sǐ）角处，氧（yǎng）化物夹渣多以网（wǎng）状分布在内浇道（dào）附近的（de）铸（zhù）件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件（jiàn）内部（bù），折断（duàn）时往（wǎng）往从夹层处断裂，氧（yǎng）化物在其中，是铸件形成裂纹的根源之一。 形（xíng）成（chéng）原因： 渣孔主要是（shì）由于合金熔炼（liàn）工艺及浇注工艺造成的（包括浇注（zhù）系（xì）统的设计不正确（què）），模（mó）具（jù）本身不会引（yǐn）起（qǐ）渣孔（kǒng），而且金属模具（jù）是（shì）避免渣孔的（de）有效方法之一。 防治方（fāng）法： 1、浇注系统设（shè）置正（zhèng）确或使用铸造纤（xiān）维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式（shì）。 3、选择（zé）熔剂，严格控制品质。 四（sì）、裂纹（热（rè）裂纹、冷裂（liè）纹（wén）） 特征（zhēng）：裂纹（wén）的外观是直线（xiàn）或（huò）不规则的曲线（xiàn），热裂（liè）纹（wén）断口（kǒu）表面被强（qiáng）烈（liè）氧化呈暗灰色或黑色，无（wú）金属（shǔ）光泽（zé），冷裂（liè）纹断口表面清洁（jié），有金属光（guāng）泽（zé）。一般铸件的外裂直接可以看见（jiàn），而内裂则需借（jiè）助其他方法才可以看到。裂纹（wén）常常与缩松、夹渣等（děng）缺陷有联系（xì），多发（fā）生在铸件尖角内侧（cè），厚薄（báo）断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节（jiē）区（qū）。 形成原（yuán）因： 金属（shǔ）模铸造（zào）容易产生裂纹（wén）缺（quē）陷，因（yīn）为金（jīn）属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增（zēng）大，开型过早或过晚，浇（jiāo）注角（jiǎo）度过小或过大，涂料层太薄等（děng）都易造（zào）成铸（zhù）件开裂，模具型腔本（běn）身（shēn）有裂纹时也容（róng）易（yì）导致裂纹。 防治方法： 1、应（yīng）注意铸件结构工艺性，使铸件壁（bì）厚不（bú）均匀的（de）部位（wèi）均匀过渡，采用合（hé）适的圆角尺（chǐ）寸。 2、调整涂料厚（hòu）度，尽可能使铸件各部（bù）分达到所要求的冷却（què）速（sù）度，避免形成（chéng）太（tài）大（dà）的（de）内应力（lì）。 3、应注（zhù）意金属模具的工作温度（dù），调整模具斜（xié）度，以（yǐ）及适时（shí）抽芯开裂，取（qǔ）出铸件缓冷。 五、冷隔（融合不（bú）良） 特征：冷隔是一种透缝（féng）或（huò）有圆边（biān）缘的表面夹（jiá）缝（féng），中（zhōng）间被氧化皮隔开（kāi），不完全融（róng）为（wéi）一体（tǐ），冷隔严（yán）重时就成（chéng）了“欠铸”。冷隔常出现在（zài）铸（zhù）件顶部（bù）壁上，薄的水平面（miàn）或垂（chuí）直面（miàn），厚薄壁连接处（chù）或在（zài）薄的助板上（shàng）。 形（xíng）成（chéng）原（yuán）因： 1、金属模（mó）具排（pái）气设计不合理（lǐ）。 2、工作温度太（tài）低。 3、涂料品质（zhì）不好（人为、材料）。 4、浇（jiāo）道开设的位置不（bú）当。 5、浇（jiāo）注速度太慢等。 防治方法： 1、正确设计浇（jiāo）道和排（pái）气（qì）系统（tǒng）。 2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层（céng）有利于成型。 3、适当提高（gāo）模具工作（zuò）温（wēn）度。 4、采用倾斜浇注（zhù）方法（fǎ）。 5、采用机械震（zhèn）动（dòng）金属模浇注。 六、砂眼（砂孔） 特征（zhēng）：在铸件表面或内部形成相对规则的孔（kǒng）洞，其（qí）形（xíng）状（zhuàng）与砂粒的外形一致（zhì），刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏（tāo）出（chū）砂粒，多（duō）个砂（shā）眼同时存（cún）在时，铸件（jiàn）表面呈桔（jú）子皮状（zhuàng）。 形成原（yuán）因： 由于砂（shā）芯表面掉下（xià）的（de）砂粒被（bèi）铜液包裹（guǒ）存在与铸件表面而形（xíng）成孔洞。 1、砂芯表面强度不好（hǎo），烧焦（jiāo）或没有完全固化。 2、砂芯（xīn）的尺寸（cùn）与外模不符，合模时压（yā）碎砂芯。 3、模（mó）具蘸了（le）有砂子污（wū）染的石墨水。 4、浇包（bāo）与浇道处砂芯相摩擦掉（diào）下的砂随（suí）铜水冲进型腔。 防治方法： 1、砂（shā）芯制（zhì）作时严格按工艺生产，检（jiǎn）查（chá）品质。 2、砂（shā）芯与外模的尺寸相符（fú）。 3、是（shì）墨水要及时清理。 4、避免浇包与砂芯（xīn）摩擦。 5、下砂（shā）芯时要吹干净模具型腔里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气（qì）孔，钢液中气体随温度下降其溶解度急剧减少（shǎo），气体（tǐ）向（xiàng）较高温（wēn）度（dù）扩散至壁较厚部位，严重时（shí）遍（biàn）布冒口下部部位；“外（wài）生”式气孔（kǒng），这类气孔呈梨形，细颈（jǐng）方向指向气体来源，发生在铸件表面或（huò）皮下，热处（chù）理后（hòu）或加工后可发现。原因分析（xī）：炼（liàn）钢过程中脱（tuō）氧不良 1.1气孔分（fèn）四种（zhǒng）：侵入气（qì）孔，抑出（chū）气孔，反应（yīng）气孔，卷入气（qì）孔 （1）侵入气孔（kǒng）：尺寸较（jiào）大，孔（kǒng）壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆（yuán）形，位于铸件（jiàn）表面或内部； （2）抑出（chū）气孔（kǒng）：多（duō）是细小（xiǎo）的，呈（chéng）现圆形，椭圆（yuán）形（xíng）或针状，分布在铸（zhù）件整体或一（yī）部（bù）份；内（nèi）壁光滑（huá）而明亮； （3）反应气孔：位（wèi）于铸件（jiàn）表皮下，有的呈分散状的（de）针（zhēn）形孔（kǒng），有的隐藏在铸件上（shàng）部上半百夹渣（zhā）； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金（jīn）属（shǔ）由（yóu）浇注系（xì）统（tǒng）或型空卷入气体所造成气孔。 1.2气孔产生的（de）原因： 在常压下凡是增加（jiā）金属中气体的含量和阻（zǔ）碍（ài）气泡逸出金属表面的因素，都可能促使（shǐ）铸件产（chǎn）生气孔。生产中的（de）原因有： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大平面铸件，浇注时处于水平（píng）位置，液体金属（shǔ）中浮（fú）的气泡到达平面时，往（wǎng）往因不平面阻挡不（bú）能上浮（fú），如表面已经凝固或气泡不能通过型（xíng）芯壁逸出（chū）型外，将（jiāng）产生（shēng）气孔； 2）铸件壁较薄，浇速较（jiào）快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角处（chù）圆角（jiǎo）半径太小（xiǎo），容（róng）易产生凹角气孔（kǒng）。 （2）合金（jīn）冶炼方面的原因： 1）金（jīn）属（shǔ）炉料（liào）质（zhì）量低劣，表面严重（chóng）氧化，带有（yǒu）油污，表面多孔（kǒng），杂质太多（duō），厚度太薄，的金属材（cái）料（liào），使溶（róng）炼的液体（tǐ）金属的气体和金（jīn）属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料尺寸太小（xiǎo）或太松散； 4）冶金过程脱氧（yǎng）不完全，或不定加入量（liàng）不（bú）足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实（shí）际上用来脱氧的（de）铝量（liàng）不足； 5）熔（róng）炼过程温度控（kòng）制不当（dāng），钢水温度太低或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉（lú）渣控制不良； 8）熔炼时间（jiān）太长（zhǎng）； 9）合（hé）金化学（xué）成份不合格。 （3）工艺设计方面（miàn）的原因（yīn）： 1）芯头设计不良； 2）芯（xīn）头间（jiān）隙过大（dà）金属流入排气堵塞； 3）砂箱高度太低（dī），静压力（lì）低； 4）浇注（zhù）系统形成（chéng）或选择不（bú）正确。浇注系统和（hé）型腔（qiāng）在浇（jiāo）注过程中卷（juàn）入气体而不能排除 高大铸件采用顶（dǐng）注，落差大（dà），冲击（jī）、飞溅，单纯浇（jiāo）注，上部较早凝（níng）固，阻碍液体（tǐ）排出； 5）内浇口位置不合（hé）理（lǐ）； 6）型腔排气不畅，冒口太少或出（chū）气孔太（tài）少。 （4）型（xíng）砂、芯砂（shā）、涂料（liào）方面的原因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太（tài）细（xì）粘土含量太高； 2）型砂的水分含量太高（gāo）； 3）型砂的耐火度（dù）太低（dī）（型壁发生（shēng）严重浇注，致使透气性下（xià）降） 4）型砂中发（fā）气，物（wù）质加入量太（tài）多； 5）涂料选用不当，涂料中发生物质加入量太多； 6）冷铁涂料（liào）处（chù）理不当。 （5）造型和造芯方面的原因： 1）砂（shā）芯浇有（yǒu）做出排气道或排气不合理（lǐ）； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太（tài）悬殊； 3）砂型（xíng）没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯撑没（méi）有焊（hàn）干表面生锈或沾（zhān）上油渍（zì）； 5）砂型或砂芯（xīn）局（jú）部紧（jǐn）实度（dù）太（tài）高（gāo），透气性太低； 6）浇注原因产生卷入气（qì）泡，通（tōng）常先（xiān）慢，后快，再慢的浇（jiāo）注方法（fǎ）。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大（dà）常见元（yuán）素。对（duì）于一些对组织（zhī）及性能有特殊（shū）要求的铸（zhù）件，还包括少量的合金元素。同普（pǔ）通灰（huī）铸铁不同（tóng）的是（shì），为（wéi）保证（zhèng）石墨球（qiú）化，球墨铸铁中还须含有微（wēi）量的残留球化元（yuán）素。 1.碳（tàn）及碳当量的选择原则 碳（tàn）是球墨铸铁（tiě）的基本元素，碳（tàn）高有助于石墨化。由于石墨呈球状后石墨对机械性（xìng）能的影响已减小（xiǎo）到zui低（dī）程（chéng）度，球墨铸铁（tiě）的含碳量（liàng）一般（bān）较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄（báo）、球（qiú）化元素残留（liú）量（liàng）大或孕育（yù）不充分时取上限；反（fǎn）之（zhī），取（qǔ）下限（xiàn）。将碳当量选择在共晶点附近（jìn）不仅可以改善铁液的（de）流动性，对于（yú）球墨铸铁而言，碳当量的提高还会（huì）由于（yú）提高了铸铁（tiě）凝固时的石墨化膨胀提高（gāo）铁液的自（zì）补缩（suō）能（néng）力（lì）。碳含量过高（gāo），会引起（qǐ）石墨漂浮。因此，球墨铸铁中（zhōng）碳（tàn）当量（liàng）的上限以不出现石墨漂（piāo）浮为原则。 2.硅的选择原则 硅是强石墨化元素。在球墨铸铁中（zhōng），硅（guī）不（bú）仅（jǐn）可以有效（xiào）地减小白口倾向，增（zēng）加铁素体量，而（ér）且具（jù）有细化共晶（jīng）团，提高石墨（mò）球圆（yuán）整度的作用。硅提（tí）高（gāo）铸铁的（de）韧（rèn）脆性转变温（wēn）度，降低冲击（jī）韧（rèn）性，因此（cǐ）硅含（hán）量不宜（yí）过高，尤其是当铸（zhù）铁中（zhōng）锰和磷含量较（jiào）高时，更需要严格控制硅的含量（liàng）。球墨铸铁（tiě）中（zhōng）终硅量一般（bān）在（zài）1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采（cǎi）取高碳（tàn）低硅强化孕（yùn）育（yù）的原则（zé）。硅的下限以（yǐ）不出现自由（yóu）渗（shèn）碳体为原（yuán）则。 球墨（mò）铸铁中碳硅（guī）含量确定以后，成分设（shè）计基本合适。如果（guǒ）高于zui佳区域，则容易出现石墨漂浮（fú）现象。如果低（dī）于zui佳区域，则容易出（chū）现（xiàn）缩松缺陷（xiàn）和自由碳化物。 3.锰的（de）选择（zé）原则 由于球墨铸（zhù）铁（tiě）中硫的含量已（yǐ）经（jīng）很低，不需要过多的锰来中和硫（liú），球墨铸铁中锰（měng）的作用（yòng）就主要表现在增加珠光体的稳定性（xìng），促进（jìn）形成(Fe、Mn)3C。这（zhè）些碳化物（wù）偏析于晶界，对（duì）球墨铸铁的韧性影响很大。锰也会提高铁素体球（qiú）墨铸铁的韧脆性转变温度，锰含量每增加0.1%，脆性转变温度提（tí）高10～12℃。因（yīn）此，球墨铸铁（tiě）中锰含量一般是愈低愈好（hǎo），即使珠光体球墨铸铁（tiě），锰含量也（yě）不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨（mó）性为（wéi）目（mù）的的中锰球铁和（hé）贝氏体球铁例外。 4.磷的选择原则 磷是一（yī）种（zhǒng）有害（hài）元（yuán）素。它在铸铁中溶解度极低，当其含量小（xiǎo）于0.05%时，固溶于基（jī）体中（zhōng），对力（lì）学性（xìng）能（néng）几乎没（méi）有影响。当（dāng）含量大于0.05%时，磷极（jí）易偏析于共晶团边（biān）界，形成二元、三（sān）元或复（fù）合磷共晶（jīng），降低铸铁的（de）韧（rèn）性（xìng）。磷提（tí）高铸铁的韧脆性转变（biàn）温（wēn）度，含磷量每增加0.01%，韧（rèn）脆性转变温度提高（gāo）4～4.5℃。因此，球墨铸（zhù）铁中磷的（de）含量（liàng）愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比（bǐ）较（jiào）重要的铸件，磷含（hán）量（liàng）应低于0.05%。 5.硫的选择原（yuán）则 硫是一（yī）种反球（qiú）化元（yuán）素，它与镁、稀土（tǔ）等球化（huà）元（yuán）素（sù）有很强（qiáng）的亲（qīn）合力，硫的（de）存在会大（dà）量消耗铁液中的（de）球化元（yuán）素，形成镁和稀土的硫化物（wù），引起夹渣（zhā）、气孔等铸造缺（quē）陷（xiàn）。球墨铸铁中硫的含（hán）量一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选择原（yuán）则 目前在工业（yè）上使用（yòng）的球（qiú）化元素主要是镁和（hé）稀土。镁（měi）和稀土（tǔ）元素可以中和硫等反球化元素的作用，使石（shí）墨（mò）按球状（zhuàng）生长。镁和稀土的残留量应根据铁液中（zhōng）硫（liú）等反（fǎn）球化元（yuán）素的含量（liàng）确定。在保证球（qiú）化合格的前提下，镁和（hé）稀土的残留量应尽量（liàng）低。镁和稀土残留量过高，会增（zēng）加铁液的（de）白口倾向，并（bìng）会由于（yú）它（tā）们（men）在晶（jīng）界上偏析而影响铸件的（de）力（lì）学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘砂不仅影响铸件（jiàn）的外观质量，甚至引起报废（fèi）。因此，对（duì）铸件（jiàn）的粘（zhān）砂必须（xū）引起足够（gòu）的重视（shì），以提高产品出品率。那应该如何防止铸（zhù）件（jiàn）粘砂（shā）呢（ne）？ “治病”当然（rán）要找（zhǎo）到（dào）根源，首（shǒu）先我们先来看一下铸件粘（zhān）砂的原因（yīn）1、足够的压（yā）力使（shǐ）金（jīn）属液（yè）渗人砂粒之间（jiān）较高的（de）金属液静压力（lì）头。即由铸件浇注（zhù）高度和浇注系统形成的压力。如该（gāi）压（yā）力超过砂（shā）粒间隙之间毛细现（xiàn）象（xiàng）形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中（zhōng）P毛为毛细压力；为金属（shǔ）液表（biǎo）面张力；e为（wéi）金属液毛（máo）细管（guǎn）的润湿（shī）角；r为毛细管半径。就会（huì）形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造（zào）用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除（chú）非（fēi）上涂（tú）料。上式亦说（shuō）明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛（máo）越小，即较易（yì）产生机械粘砂。 2、金属液（yè）在（zài）铸型内流（liú）动形成的动压（yā）力。 3、铸型“爆”或“呛（qiàng）”。即铸型浇（jiāo）注时释放（fàng）的可燃（rán）气体（tǐ）与空气混合并被炽热金属（shǔ）液点燃所形成的动压力。 4、机械（xiè）粘砂一经开始，即便（biàn）压（yā）力减小，金属液渗（shèn）透还会继续进行，直到（dào）渗透（tòu）金属液前沿凝固。即（jí）金属液温（wēn）度低于固相线温（wēn）度，渗透（tòu）方可停止。 5、化学粘砂通常的原因是湿（shī）型和制（zhì）芯用原材料耐火度、烧结点低;石（shí）英砂不纯（chún）;煤粉（fěn）或（huò）代用品加人（rén）不足;没有（yǒu）使用涂料或使用不当;浇（jiāo）注温度过高;浇注不当致使渣子（zǐ）进（jìn）人铸（zhù）型（xíng）等（děng）因素造成（chéng）。 容易造成粘砂的原因找到了，接下来我们就来说（shuō）一下如何防止！1、预防机械（xiè）粘砂（shā）可采用如下（xià）措施 1)避（bì）免较高的（de）金（jīn）属液静压力（lì）头（tóu）;在满足铸件补缩条件下冒口（kǒu）高度不要（yào）过高（gāo）;避免浇（jiāo）包处（chù）于（yú）高（gāo）位直接浇（jiāo）到直（zhí）浇道内，必要时可（kě）利用盆形（xíng）浇口杯缓冲一下金（jīn）属流，并形成恒高静压力头。 2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。 3)砂型（xíng）应紧实良好。机（jī）器造型不（bú）可超载，供给造（zào）型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或（huò）存放期过（guò）长的（de）型砂，因难（nán）以紧实，芯盒（hé）通气孔(塞)不得堵塞（sāi）;采用树脂砂（shā）造型和制芯不能仅靠型砂的（de）良好流动性（xìng），要保证（zhèng）紧实，必要时辅以震动。 4)防止（zhǐ）铸型（xíng）“爆”或“呛”。型（xíng）砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气（qì）孔，增加铸型透气性。 5)减缓型内产生的动（dòng）压力。铸型应多设（shè）出（chū）气孔，多扎气眼;高（gāo）紧实度的铸型分型（xíng）面上（shàng）可设排气槽(通气（qì）槽或通气沟)。 6)铸型或型芯使用（yòng）有效（xiào）的涂料。即充填型、芯表层砂粒的空隙。如涂料过厚可能开裂，使金属（shǔ）液渗入（rù）砂中，这时可（kě）在第1或第2层中（zhōng）使用（yòng）较稀的（de）涂料，然后再以（yǐ）正常或较稠的涂料。 2、预防化学粘砂可采用如（rú）下措施 1)砂子（zǐ）供应来源不同，铸造用（yòng）砂的纯（chún）度、烧结点;耐火度（dù）有很大差异（yì）。烧（shāo）结点在1 200℃以下的（de）低（dī）纯度硅砂将促使粘砂;浇（jiāo）结点在1 450℃以（yǐ）上的（de）高纯度硅砂或非石英砂（shā）如错砂、铬铁（tiě）矿砂等将减少粘（zhān）砂。 2)湿型粘土砂中加人煤（méi）粉约5%能防止中（zhōng）小尺寸铸（zhù）件的粘砂。铸造用煤粉的灰分含量应小（xiǎo）于10%。为防（fáng）止型（xíng）砂系统中失效煤粉（fěn）及粉尘的积（jī）累，每个生产周期应（yīng）淘（táo）汰一些旧砂（shā）并加人（rén）一些新材料。旧砂废弃量（liàng）一般（bān）约（yuē）为10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸（zhù）件生产取上限。 3)水玻璃砂由（yóu）于混合（hé）物烧结点（diǎn）低，必须采用涂（tú）料。混砂（shā）中硅酸（suān）钠和旧（jiù）砂不应过多，混砂（shā）中加（jiā）入1%一2%的煤（méi）粉也（yě）有助（zhù）于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历（lì）史（shǐ），铸件的产量也相当大；但采用覆膜（mó）砂铸造生（shēng）产（chǎn）精密铸钢件时面临很多难题（tí）：粘砂（shā）（结疤）、冷隔、气孔（kǒng）。如何解决这些问（wèn）题有待于我们去进一步探（tàn）讨。一、对（duì）覆（fù）膜（mó）砂的（de）认识（shí）与了解（覆膜砂属于有（yǒu）机粘结剂型、芯砂（shā）） （1）覆膜砂（shā）的特点：具有适（shì）宜的（de）强度性能；流动性好，制出的砂型、砂（shā）芯轮廓（kuò）清晰，组织致（zhì）密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表（biǎo）面（miàn）质（zhì）量好（hǎo），表面粗糙（cāo）度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精（jīng）度可达（dá）CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。 （2）适（shì）用（yòng）范围：覆膜砂既可制（zhì）作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯（xīn）既可（kě）互相配合使用又（yòu）可（kě）与其它砂型（xíng）（芯）配合使（shǐ）用；不仅可以用于金属型（xíng）重力（lì）铸造或低（dī）压铸造，也可以（yǐ）用于铁型覆砂铸造，还可以（yǐ）用于热（rè）法离心（xīn）铸造；不（bú）仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生（shēng）产，还可以用于铸钢（gāng）件的生产。 二、覆膜砂（shā）的制备 1．覆膜砂（shā）组成 一般由耐火材料、粘结剂、固（gù）化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火（huǒ）材料是构成覆膜砂的（de）主体。对耐（nài）火材料的（de）要求是：耐火（huǒ）度（dù）高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等（děng）。一般选用（yòng）天然擦洗硅砂。对硅（guī）砂的要求（qiú）是：SiO2含量高（铸（zhù）铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢（gāng）件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水（shuǐ）洗砂含（hán）泥量规（guī）定小于；粒（lì）度①分布在相邻（lín）3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素（sù）应（yīng）不大于1.3；酸（suān）耗（hào）值不小（xiǎo）于5ml。 （2）粘（zhān）结剂普（pǔ）遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用（yòng）乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂（zhī）酸钙，其（qí）作用（yòng）是（shì）防止覆膜（mó）砂结块，增加流动性。添（tiān）加剂的主要作用是改善覆膜（mó）砂的（de）性（xìng）能。 （4）覆膜砂的基（jī）本（běn）配比 成分 配比（质量分数，%） 说明：原砂 100 擦洗（xǐ）砂， 酚（fēn）醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占（zhàn）树脂（zhī）重，硬脂（zhī）酸（suān）钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂（shā）重 。1：2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂（zhī）重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生（shēng）产工艺 覆膜砂的制备工艺主要有冷法（fǎ）覆膜、温（wēn）法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是（shì）采用热覆膜法。热法覆膜工艺是（shì）先将原砂加（jiā）热到（dào）一定温度，然后分（fèn）别与（yǔ）树脂、乌（wū）洛（luò）托品水溶液和硬脂（zhī）酸钙（gài）混合搅拌，经（jīng）冷却破碎和筛分而成。由于配方（fāng）的差异（yì），混制（zhì）工艺有（yǒu）所不同。目前国内覆（fù）膜（mó）砂（shā）生产线的种类很（hěn）多，手工加料（liào）的半自动生（shēng）产线约有（yǒu）2000~2300条，电脑控制的全自动生产线（xiàn）也已经有将近50条（tiáo），有效提高了生产效率和产（chǎn）品稳定（dìng）性。例如xx铸造有限公司的自动化（huà）可视生产线，其加料时（shí）间（jiān）控制（zhì）精（jīng）确（què）到（dào）0.1秒，加热温度控制（zhì）精确到（dào）1/10℃，并且（qiě）可（kě）以通（tōng）过（guò）视（shì）频时时观（guān）察混砂状态，生产（chǎn）效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主要产（chǎn）品类（lèi）型 （1）普通类覆膜（mó）砂 普通覆膜砂即传（chuán）统覆膜（mó）砂（shā），其组（zǔ）成通（tōng）常由石英砂，热塑性（xìng）酚醛树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构（gòu）成，不加有（yǒu）关添加剂（jì），其树（shù）脂加入量通常（cháng）在一定强（qiáng）度要（yào）求下相对较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气等特性（xìng），适用于要求（qiú）不高的铸件生（shēng）产。 （2）高强度（dù）低（dī）发（fā）气类覆膜砂 特点：高强度、低膨胀、低（dī）发气、慢（màn）发气、抗氧化（huà） 简介:高强度低发气覆膜砂是普（pǔ）通（tōng）覆膜（mó）砂（shā）的（de）更（gèng）新（xīn）换代（dài）产品，通过加入有（yǒu）关（guān）特（tè）性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使树（shù）脂用量（liàng）大幅度下（xià）降，其强（qiáng）度比普通（tōng）覆膜砂高30%以上（shàng），发气量显著降低，并能延缓发气速度，能更好地适应铸件生产（chǎn）的需要。该类覆膜砂主要适用于铸铁件（jiàn）中（zhōng），中小铸钢、合（hé）金铸（zhù）钢件（jiàn）的生产。目前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高强度（dù）低发气覆膜砂（shā）；GD-2高强度（dù）低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低（dī）膨胀低发气抗氧化覆膜（mó）。 （3）耐（nài）高温(类)覆膜砂（shā）(ND型) 特点：耐高温、高（gāo）强度（dù）、低膨胀、低（dī）发气、慢（màn）发气、易溃（kuì）散、抗氧化（huà） 简介:耐高（gāo）温覆膜砂（shā）是通过特（tè）殊（shū）工艺（yì）配方技术生产出的具有优异高温性能(高温下强度高（gāo）、耐热时间（jiān）长、热（rè）膨胀量小、发气量低（dī）)和综合铸造性能的新型覆膜砂。该类（lèi）覆膜砂特别适用于（yú）复杂薄（báo）壁精密的铸（zhù）铁（tiě）件(如汽车发动机（jī）缸体、缸盖等)以及高（gāo）要（yào）求的（de）铸（zhù）钢件(如集（jí）装箱（xiāng）角和（hé）火车（chē）刹车缓；中器壳（ké）件（jiàn）等)的（de）生产，可（kě）有效消除粘砂、变形、热裂和（hé）气孔等铸造缺陷（xiàn）。目前该（gāi）覆膜砂有四个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气（qì）覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀（zhàng）低（dī）发（fā）气抗氧（yǎng）化覆膜砂 ND-4耐高（gāo）温高强（qiáng）底（dǐ）低膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆（fù）膜砂（shā） 具有较好的强度，同时具有优异的低温溃（kuì）散性能，适（shì）用于生产（chǎn）有色（sè）金属铸件。 （5）其它特殊（shū）要求覆膜砂 为适应（yīng）不同产（chǎn）品的（de）需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸（zhù）造用覆（fù）膜砂、激冷覆膜砂、湿态（tài）覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮（pí）覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯（xīn）主要工（gōng）艺过程 加热温度200-300℃、固化时（shí）间30-150s、射砂压（yā）力0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单的砂芯、流动性好的覆膜砂可选用较（jiào）低的射砂压力，细薄砂芯（xīn）选择（zé）较低的加热温度（dù），加热温（wēn）度低时可适当延长固化时（shí）间等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适（shì）宜（yí）的强度性能；流（liú）动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易（yì）清理。 1、铸型（模具）温（wēn）度 铸型温度是（shì）影响壳层厚度及强度的（de）主要因素之一,一（yī）般控制在（zài）220～260℃,并根据下列（liè）原则选定: （1）保（bǎo）证（zhèng）覆膜砂上（shàng）的树脂软化及固化所需的足够热量； （2）保证形成需要的壳厚且壳型（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短（duǎn）结（jié）壳及硬化时（shí）间，以（yǐ）提高生产率。 2、射砂压（yā）力（lì）及时间 射砂时间一般控（kòng）制在（zài）3～10s，时间过短则砂型（芯）不能（néng）成型。射砂（shā）压力一般（bān）为（wéi）0.6MPa左右；压力过低时，易造成射（shè）不足或疏松现象（xiàng）。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决于（yú）砂（shā）型（芯）的厚度（dù）与铸型的温度，一般在（zài）60～120s左右（yòu）。时间过短（duǎn），壳层未（wèi）完全固化则强度低（dī）；时间（jiān）过（guò）长，砂型（芯）表面层易烧焦影（yǐng）响（xiǎng）铸件质（zhì）量。覆膜砂造型（芯）工艺参数实例（lì）：序号 图号 壳厚（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时（shí）间（s） 硬化（huà）时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存在的问题及解决对策 制芯（xīn）的方法种类很多，总的可以（yǐ）划分为热固（gù）性（xìng）方法和冷固性方法两大类，覆膜砂制（zhì）芯属于热固性方法类。任何一（yī）种（zhǒng）制芯方（fāng）法都有（yǒu）其自身的优点和缺点，这（zhè）主要取决于（yú）产（chǎn）品的质量要求、复杂程（chéng）度（dù）、生产批量（liàng）、生产成（chéng）本（běn）、产（chǎn）品价格（gé）等（děng）综合因素来决定采用何种制芯方法。对铸（zhù）件内腔表面质量要求（qiú）高（gāo），尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采用（yòng）覆膜砂制芯是非常有（yǒu）效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气道砂芯、水道砂芯、油道砂芯（xīn），气缸体的水道砂芯、油道砂芯，进气岐（qí）管、排气岐管的壳芯砂芯（xīn），液压阀的流（liú）道（dào）砂芯，汽车涡轮增压器气道（dào）砂芯等等（děng）。但是（shì）在覆膜砂（shā）使用中还常遇到一些问（wèn）题（tí），这（zhè）里（lǐ）仅就工作中的体会略谈（tán）一二。 1、覆（fù）膜（mó）砂的强（qiáng）度和发气量的确（què）定方法（fǎ） 在原砂质量和树脂质量一定的前提下（xià），影响覆膜（mó）砂强度（dù）的关（guān）键因素主要（yào）取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量多，则强度就提（tí）高，但发气量（liàng）也增加，溃散性就降低。因此在生产（chǎn）应用中一定要控制覆（fù）膜（mó）砂的强度来减少（shǎo）发气量，提高溃散（sàn）性，在强度标准的制订（dìng）时定（dìng）要找到一个平衡点（diǎn）。这个平（píng）衡点（diǎn）就是保证（zhèng）砂（shā）芯的（de）表面质（zhì）量及在浇注时不产（chǎn）生（shēng）变形、不产生断（duàn）芯前（qián）提下的强度。这样（yàng）才能保（bǎo）证铸件的表面质量和尺寸精（jīng）度，又可以减少发气量，减（jiǎn）少（shǎo）铸造件气孔缺（quē）陷，提高砂芯的出砂性能。对砂芯存放（fàng），搬运过程中可以采用工位（wèi）器具、砂芯小车，并（bìng）在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的（de）海绵，这样可以（yǐ）减少（shǎo）砂芯的损耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放（fàng）期（qī） 任何砂芯都会吸湿，特别是南方地区空气（qì）相对湿度（dù）大，必须对砂芯（xīn）存放期（qī）在工艺文件（jiàn）上加以规定，利用（yòng）精益生产（chǎn）先进先出的生产方式减少砂芯的存放量和存（cún）放周期（qī）。各（gè）企业应结合（hé）自己的厂房条件和当地的气候条（tiáo）件来确定（dìng）砂（shā）芯的（de）存放周期。 3、控制（zhì）好覆膜砂的供货质量 覆膜砂进厂（chǎng）时必（bì）须附有供（gòng）应商的质量保证资料，并且企业根据抽样标准进行（háng）检查，检查合格后方可（kě）入库。企业取样检测（cè）不合（hé）格（gé）时由（yóu）质保和技术（shù）部门做出（chū）处理结果，是让步接受或向供应商退货。 4、合格的覆膜（mó）砂在制芯时发现砂芯（xīn）断（duàn）裂变形 制芯时砂（shā）芯的断裂变形（xíng）通（tōng）常会认为覆膜砂强度低造成的。实际上砂芯断裂和（hé）变形会涉及到（dào）许多（duō）生产过程。出现不正（zhèng）常（cháng）情况，必须要查到真正的原因才能彻底解决。具体原因如下： （１）制芯时模具的温度和留模（mó）时（shí）间（jiān），关（guān）系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求。工艺上所规定的工艺参数（shù）都需（xū）要有一个范围，这个范围需靠操作（zuò）人员的技能来进行调整（zhěng）。在（zài）模具温（wēn）度上限时留模时（shí）间可以取下限，模（mó）具温度在下限时留模（mó）时间取上（shàng）限。对操作人（rén）员需要不断地培训提高（gāo）操作技能。 （２）制芯时在模（mó）具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必（bì）须（xū）进行（háng）及（jí）时清理并喷（pēn）上脱模剂，否则会越积（jī）越多开模（mó）时会把砂芯拉断或（huò）变形。 （３）热芯盒模（mó）具静模上的弹（dàn）簧（huáng）顶杆，由于长期（qī）在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯（xīn）断裂或（huò）变形。必（bì）须及时更换弹簧（huáng）。 （４）动模和（hé）静模不（bú）平行或不在同一（yī）中心线上，合模时在油缸或气（qì）缸的压力（lì）作用下，定位销前端（duān）有一（yī）段斜度，模具还（hái）是会合（hé）紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解（jiě）决对策是及（jí）时调整（zhěng）模具的平行度和（hé）同轴度。 （５）在壳芯机上生（shēng）产空心砂芯时，从砂芯（xīn）中倒出尚未硬（yìng）化的覆（fù）膜砂需要重新使用时（shí），必须进行过筛并未（wèi）用过的覆膜砂（shā）按３：７比例（lì）混合后使（shǐ）用，这样才能保证壳芯砂芯（xīn）的表面（miàn）质量和砂（shā）芯强度。
+查（chá）看全文02 2020-04
消失模铸造技术是用（yòng）泡（pào）沫塑料制（zhì）作（zuò）成与（yǔ）零件结构和尺寸完全（quán）一样的实（shí）型模（mó）具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液（yè）使模样受热气化消失（shī），而得到与模样形（xíng）状一致的金属零件的铸造方法（fǎ）。 压力消失模（mó）铸（zhù）造技术 压力（lì）消失模铸造技术是消失模（mó）铸造技术与压力凝固结晶（jīng）技术相结合（hé）的铸造（zào）新（xīn）技术，它是在带砂箱的（de）压力灌（guàn）中，浇注金属液使泡沫（mò）塑料气化消失（shī）后，迅速密封压力灌，并通（tōng）入一定压（yā）力（lì）的（de）气体，使金属液在压力下凝（níng）固结晶成型的铸造方法。这种铸造技（jì）术（shù）的特点（diǎn）是能够（gòu）显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致（zhì）密度，改善铸件力（lì）学性能（néng）。 真空低压消失模铸（zhù）造技术 真空低压（yā）消失（shī）模铸造技术是将负压消失模铸（zhù）造方法和低压反重力浇注方法复合（hé）而发（fā）展的一种新铸造技术。真空低（dī）压消失模铸造技术的特点是：综（zōng）合了低压铸造与（yǔ）真空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过（guò）程，大大提高了合金的铸造充（chōng）型能力（lì）；与压铸相比，设备投（tóu）资小、铸（zhù）件成本低、铸件可热处理强（qiáng）化；而与（yǔ）砂型铸造（zào）相比，铸件的精度高（gāo）、表面粗糙度小、生产（chǎn）率高、性能好；反重力作用（yòng）下，直浇口成为（wéi）补缩短通道，浇（jiāo）注温度的损（sǔn）失小，液态合金在（zài）可（kě）控的压力下进行补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注（zhù）系统简单有效、成品率高、组（zǔ）织致密；真（zhēn）空低压消失模铸（zhù）造的浇注（zhù）温度（dù）低，适合于（yú）多种有色（sè）合金。 振（zhèn）动（dòng）消失模铸造技术 振动消失模铸造技（jì）术是在消失模铸造过（guò）程中施（shī）加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失模（mó）铸造凝（níng）固过程中对金属溶液（yè）施加了一定时（shí）间振（zhèn）动，振动（dòng）力使（shǐ）液相与固相间产（chǎn）生相对运动，而（ér）使枝晶破碎，增加液相内结晶（jīng）核心，使铸件zui终凝固（gù）组织细化、补（bǔ）缩提高（gāo），力学性能改善。该技术利用消失模（mó）铸造（zào）中现成的紧（jǐn）实振动台，通过振动（dòng）电机（jī）产生的机械振动，使金属（shǔ）液（yè）在动（dòng）力激励下（xià）生核，达到细化组织的目的，是（shì）一种操作（zuò）简便（biàn）、成（chéng）本低廉（lián）、无环（huán）境污染（rǎn）的方法。 半固态消失（shī）模铸（zhù）造技术 半固态消失模铸造技术（shù）是消失（shī）模铸造技术（shù）与半固态技术相结合的新铸造（zào）技术，由于该工艺的特点在于控（kòng）制液固（gù）相的相对比例，也（yě）称转变控制半（bàn）固态成形。该技（jì）术可（kě）以提高（gāo）铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精（jīng）度和铸件性能。 消失（shī）模壳型铸造技术（shù） 消失模壳型铸造技术是熔模铸（zhù）造技术与消失模（mó）铸造结合起来的新型（xíng）铸造方法。该方法是（shì）将（jiāng）用发（fā）泡模具制作（zuò）的与零件形状（zhuàng）一样的泡沫塑料模样表面涂上数（shù）层耐火材（cái）料，待其（qí）硬化干（gàn）燥后，将其中（zhōng）的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制（zhì）成型（xíng）壳，经过（guò）焙（bèi）烧，然（rán）后进（jìn）行（háng）浇注，而获（huò）得（dé）较高（gāo）尺（chǐ）寸（cùn）精度铸件的一种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度（dù）高的特点，又有（yǒu）熔（róng）模（mó）精（jīng）密铸（zhù）造中结壳精度、强度等优（yōu）点。与普通熔模铸造相（xiàng）比，其特点是泡（pào）沫塑（sù）料（liào）模料（liào）成（chéng）本低廉，模样粘接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造（zào）模料（liào）容易软化（huà）而（ér）引起的（de）熔模变形（xíng）的问题，可以（yǐ）生产（chǎn）较大尺寸的各种（zhǒng）合金复（fù）杂铸件 消失模悬浮（fú）铸造（zào）技术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造（zào）结合起来的一种新（xīn）型实用铸造技术（shù）。该技术工艺（yì）过（guò）程是金属液（yè）浇入（rù）铸（zhù）型后（hòu），泡沫塑料（liào）模样气化，夹（jiá）杂在冒口模型的悬（xuán）浮（fú）剂（或将悬浮剂放（fàng）置在（zài）模样某特（tè）定位置，或将（jiāng）悬浮剂与EPS一（yī）起（qǐ）制成泡（pào）沫模样）与金属液发生物化反应从而提高铸件整体（或（huò）部分）组织性（xìng）能。
+查（chá）看全文01 2020-04
缺陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原（yuán）因有合金凝固收（shōu）缩产生铸造（zào）缩孔和合金溶解时吸（xī）收（shōu）了大量的空气中的（de）氧气、氮气等，合金凝固（gù）时放（fàng）出气（qì）体造成铸造（zào）缩孔（kǒng）。 解决的办（bàn）法： 1）放置储（chǔ）金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道（dào）的长度。 3）增（zēng）加金属的用量。 4）采用下列方法，防止（zhǐ）组织面（miàn）向（xiàng）铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部（bù）放置冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂直撞（zhuàng）击型（xíng）腔，铸道应成（chéng）弧形。 c.斜（xié）向放（fàng）置铸（zhù）道。 缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面粗糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面产生了化学反（fǎn）应，主要体现出下（xià）列情况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料（liào）固化（huà）后直接放入茂福（fú）炉中焙烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升温速度（dù）过快（kuài），型腔中的（de）不同位置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙烧的zui高温度（dù）过高或焙烧时间过（guò）长，使型腔内面过于干（gàn）燥等。 5）金属（shǔ）的熔（róng）化温度或铸（zhù）圈的（de）焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不（bú）充分（fèn），已（yǐ）熔化的金属铸入时（shí），引（yǐn）起包埋料的分解，发生（shēng）较多的气（qì）体，在铸件表面产生（shēng）麻（má）点。 7）熔（róng）化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件（jiàn）表面产（chǎn）生局（jú）部的粗糙。 解决的办（bàn）法： a.不要过度（dù）熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出（chū）现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防（fáng）止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发（fā）生龟（guī）裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过（guò）快，产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是（shì）因高温产生的（de）龟（guī）裂。 1）对于金属（shǔ）凝固（gù）过快（kuài），产（chǎn）生（shēng）的铸造接缝（féng），可以通过（guò）控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型（xíng）的（de）形状。铸到的粗细数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高焙烧温度（dù）。包埋料（liào）的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的温（wēn）度（dù）。 2）因高温产（chǎn）生的龟裂（liè），与（yǔ）金属及（jí）包埋料的机械性能（néng）有关。下列情况（kuàng）易（yì）产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易（yì）产生龟裂（liè）；延（yán）伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙（lào）合金易（yì）产生（shēng）龟裂。 解（jiě）决的办法： 使用强度低的包埋（mái）料；尽量降低金属的铸入温（wēn）度（dù）；不使用延展性小的。较脆（cuì）的（de）合金。 缺陷（xiàn）四：球状突（tū）起缺陷 主要是（shì）包埋料调和后残留（liú）的空气（气（qì）泡）停留在蜡型的（de）表（biǎo）面而造（zào）成（chéng）。 1）真空调和包埋（mái）料（liào），采用真空包埋（mái）后（hòu）效果（guǒ）更（gèng）好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表（biǎo）面喷射界面活性（xìng）剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留（liú）意蜡型的方向，蜡型与（yǔ）铸（zhù）道连接处的下方不要有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓（huǎn）冲纸（zhǐ）均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满铸圈后不（bú）得（dé）再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷（xiàn） 主要是因铸（zhù）圈龟裂，熔化的金属流入型（xíng）腔（qiāng）的裂纹中。 解决的（de）办法： 1）改变包埋（mái）条件：使用强度较高的包埋料（liào）。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后直接（jiē）焙烧（应在数（shù）小时后再（zài）焙（bèi）烧）。应（yīng）缓缓的升温（wēn）。焙（bèi）烧后立即铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产过（guò）程中都会（huì）出现各种各（gè）样（yàng）的缺陷，影响铸件质量，甚至（zhì）让（ràng）铸件直接报废，气（qì）孔就是其中比较常见的，无论铸铁件、铸钢件还是（shì）合金铸（zhù）件都可能出（chū）现气孔的问题。今天洲际铸造整（zhěng）理了一（yī）篇关于球磨铸铁皮下（xià）气孔防治措施，希望能对大家有（yǒu）所（suǒ）帮助。 气（qì）孔特征 皮下气孔大多数情况下是由多（duō）个直径为1-3mm的（de）小气孔，成串横列于（yú）铸件表面以下1-3mm处。气孔内壁光（guāng）滑，呈（chéng）均匀（yún）分布在铸件上表面或远（yuǎn）离内浇道（dào）的部位，但在铸件（jiàn）侧面和底部也偶尔存在。一（yī）般为圆球（qiú）形、团球形、泪滴形（xíng）、长针形。在（zài）铸态（tài）时，皮下（xià）气孔不（bú）易（yì）被发现；但是（shì），铸件经热处（chù）理后，或是经机（jī）械加工后则显露。 形成的原因以及防治措施 1、控制铁液质量（liàng） （1）控制残留铝量 湿型球墨（mò）铸铁件的危险残留（liú）铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会出现。在不影响金相组织的（de）前提下，浇注（zhù）前添加0.2%以（yǐ）上（shàng）的铝，就（jiù）可以消（xiāo）除（chú）皮下气孔。但是铸铁中的铝主要来自孕育剂（jì），湿（shī）型孕（yùn）育的球墨铸（zhù）铁（tiě）件，在（zài）铁液中加（jiā）入过（guò）多的硅铁孕育剂时，则是铸件产生皮下气（qì）孔的原（yuán）因之一。 （2）控制（zhì）钛量（liàng） 铸（zhù）铁中残留（liú）铝和残留钛都有（yǒu）时，过（guò）量的（de）残留（liú）钛（tài）会（huì）使铸（zhù）铁产生严重的（de）皮下气（qì）孔。球墨铸铁件残留铝量小于（yú）0.03%时，一般不出（chū）现皮（pí）下气孔，若此时残留钛含量超过（guò）0.01%时，则会（huì）产生皮下气孔。钛铝共同作用下（xià），加剧界面水（shuǐ）气还原，使得（dé）界面铁液（yè）含氢量更高，更易形成皮（pí）下气孔。残留（liú）钛主要来自熔炼炉料生铁（tiě）锭（dìng），应（yīng）注意生铁锭的含钛（tài）量，含钛量高的与低（dī）的搭配使（shǐ）用，控制（zhì）钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型球墨铸铁（tiě）件，从防止皮（pí）下气孔的角度来讲（jiǎng），硫元素是有害元素（sù）。当（dāng）硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔（kǒng），硫含量越高，出现缺陷的情况越严重。除此之外（wài），产生的（de）H2S可能（néng）会使缺陷更（gèng）加严（yán）重。球化处理之后（hòu）产生（shēng）的氧化（huà）物、硫（liú）化物渣，清理干净。否则产生在（zài）界面处产（chǎn）生（shēng）H2S气体也会形成皮下气（qì）孔，这种皮下气孔（kǒng）周围的石墨球化（huà）不良（liáng）。 （4）添加稀土元素 加入稀（xī）土元素能够（gòu）脱氧、脱硫，提（tí）高铸铁液态（tài）的表面张力，能够（gòu）有效的防（fáng）止皮下气孔（kǒng）的产生。球墨铸铁一般用（yòng）稀土镁硅铁合金做球化剂，浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入（rù）量很少就可以起到（dào）明显的效果。 （5）控制（zhì）浇注温（wēn）度（dù） 为防止（zhǐ）球墨铸铁件产生皮下气孔，选择正确的浇注温（wēn）度，避（bì）免落入危险的浇注温度范（fàn）围（危险浇（jiāo）注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液（yè）原始含氢量 实践（jiàn）证明（míng）当铁液含氢量到4-5ppm，此时易产生皮下气（qì）孔，一般（bān）原始（shǐ）铁液含氢（qīng）量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含（hán）氢量较高不适宜浇注。 2、铸型因素的（de）控制 （1）控制型砂含水（shuǐ）量 湿型（xíng）型砂的（de）水分、死粘土和（hé）附（fù）加物 水（shuǐ）分应少于5%，当水分从4.5%到（dào）6.5%时（shí），球墨铸（zhù）铁的（de）皮下气孔出（chū）现（xiàn）的（de）几率会增加7-10倍（bèi）。在砂型中添加（jiā）煤（méi）粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各（gè）种（zhǒng）附（fù）加物都（dōu）有利于（yú）防止皮（pí）下气孔（kǒng）。 （2）型砂温度（dù） 流水线生（shēng）产（chǎn）时，对于皮（pí）下（xià）气孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂造（zào）型，否则极易（yì）在铸件过热部位（wèi）出现皮下气孔，不解决（jué）热型砂造型问题，其他（tā）防治措（cuò）施的效果（guǒ）不理想。因此（cǐ）在砂处理系统设计上旧砂回（huí）用（yòng）的砂冷（lěng）却装置，容量足够的贮（zhù）砂（shā）斗等设备设施，工（gōng）艺上定（dìng）时（shí）添加新砂及合理的湿型型砂壁厚度等，保证生（shēng）产制造时不出现热型砂造型的问（wèn）题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用的（de）熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关统（tǒng）计，抖敷的（de）氟化（huà）钠粉（fěn）的同不抖敷的（de）相比较，可使球墨（mò）铸铁皮下气孔（kǒng）产生的缺陷由25%降至5%，有利（lì）的减少皮下气孔（kǒng）。 （4）型砂中加入适量煤粉 型砂加入煤（méi）粉4-5%浇注时煤粉在金属铸（zhù）型界面形成还原性气膜，不仅可（kě）以防（fáng）治铸件粘砂，而且可能抵（dǐ）制（zhì）了界面水气的反应（yīng），也是（shì）防止皮（pí）下气孔。另外也（yě）可以加入沥青2%或木（mù）屑粉2%-3%来（lái）防止皮下气（qì）孔（kǒng）。 如果您在铸件生产（chǎn）的过程中遇（yù）到其他的铸件缺陷，也可以在（zài）“洲际铸造”微信留言，我们将尽全力为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使（shǐ）用（yòng）可以加（jiā）快 铸铁件的冷却速率。由（yóu）于真空消失模铸造用（yòng）砂（shā）重用率为 98%%，虽然不能忽（hū）略特殊（shū）砂一次性投资增加，但铸造（zào）质量效益。冷砂和砂冷却（què）速率可（kě）以是 1-4 倍，大大超过（guò）传统（tǒng）砂（shā）铸。2.通过铸铁件化学成分的调整和优（yōu）化修改可以抵消缓慢凝固（gù）的负面影响。如（rú）在通（tōng）过增加铬磨（mó）球（qiú）的生产，可以一方面，增加碳化物对铬碳化物的形成，从而显著提（tí）高（gāo）了磨球硬度及含量成分增（zēng）加中铜含量的矩阵-固溶强化和细（xì）化晶粒，冲（chōng）击值是这样。
+查看（kàn）全文28 2020-03