详（xiáng）情咨询热线：
15037927235
0379-69581002
一、缩孔缩（suō）松 1.影响因素（sù） (1)碳（tàn）当量：提高（gāo）碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩（suō）孔缩松。此外，提高碳当（dāng）量还可（kě）提高球铁的（de）流动性（xìng），有（yǒu）利于补缩。生产（chǎn）优质铸件的经验（yàn）公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液（yè）中含磷量偏高，使凝固范（fàn）围扩（kuò）大，同时低（dī）熔点磷共晶在zui后凝固时得不到补给，以及使铸件外（wài）壳变弱，因此有增（zēng）大（dà）缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀（xī）土和镁（měi）：稀土残余量过高会（huì）恶化（huà）石（shí）墨形状，降低球化率，因（yīn）此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈（liè）稳（wěn）定碳化（huà）物的元素（sù），阻碍石墨化。由（yóu）此可（kě）见，残（cán）余镁量及残余稀土量（liàng）会增加球铁的白口倾（qīng）向，使（shǐ）石墨膨（péng）胀减小，故当它（tā）们（men）的含量较高时，亦会（huì）增加缩孔、缩松倾向（xiàng）。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬（yìng）壳（ké）以（yǐ）后，内部的金属（shǔ）液温度（dù）越高，液态（tài）收缩（suō）就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。另（lìng）外，若壁厚（hòu）变化太突（tū）然，孤立的厚断面（miàn）得不到补缩（suō），使产（chǎn）生（shēng）缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注（zhù）温度高，有利于补缩，但太高会增加（jiā）液态收（shōu）缩（suō）量，对消除缩孔（kǒng）、缩松不利（lì），所以（yǐ）应（yīng）根据具体情况合理选择浇注（zhù）温度（dù），一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧实度（dù）：若砂型的（de）紧实度太低或（huò）不均匀（yún），以致（zhì）浇注后（hòu）在金属静压力或膨（péng）胀力（lì）的（de）作用下，产生型腔扩大的现（xiàn）象，致（zhì）使原（yuán）来（lái）的金属不（bú）够补缩而（ér）导致（zhì）铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当（dāng），不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影（yǐng）响冒口的补缩效果（guǒ）。 2.防止措施 (1)控制铁液成（chéng）分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降（jiàng）低磷含量(<0.08%)；降低残留（liú）镁量（liàng）(<0.07%)；采（cǎi）用稀土（tǔ）镁合（hé）金来处（chù）理，稀（xī）土（tǔ）氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确（què）保铸（zhù）件（jiàn）在（zài）凝（níng）固中能从冒口不（bú）断（duàn）地补充高（gāo）温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到（dào）顺序凝固。 (3)必要时（shí）采用冷铁（tiě）与补（bǔ）贴来改变（biàn）铸（zhù）件的温度分布，以利于顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注（zhù）时间不应超过25min，以免产生球化衰退。 (5)提高砂（shā）型的紧（jǐn）实度，一般不低于90；撞砂（shā）均匀，含水率不宜过（guò）高，保证铸型有足够的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物（wù）也是夹渣的（de）主（zhǔ）要组成部分，因此尽可（kě）能（néng）降低（dī）含硅量。 (2)硫：铁液中的硫（liú）化（huà）物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之（zhī）一（yī）。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出（chū），增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣（zhā）或金属氧化物等不易（yì）上浮。因而铁液（yè）中硫含量太（tài）高时，铸件易产生夹渣。球墨（mò）铸（zhù）铁原铁（tiě）液含硫量（liàng）应控制在0.06%以（yǐ）下，当它（tā）在0.09%～0.135%时，铸铁夹（jiá）渣缺（quē）陷会急剧增加。 (3)稀土（tǔ）和镁：近年来研究（jiū）认为夹渣（zhā）主要是（shì）由于镁（měi）、稀土等（děng）元素氧化而致（zhì），因此残余镁和（hé）稀（xī）土不（bú）应太高。 (4)浇注（zhù）温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因（yīn）金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔（róng）渣变得太稀薄（báo），不易自液体表面（miàn）去除（chú），往往随金属液（yè）流入型内。而实际（jì）生产中，浇注温（wēn）度太低是（shì）引（yǐn）起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的选取还应（yīng）考虑（lǜ）碳、硅含量（liàng）的关系。 (5)浇注（zhù）系（xì）统:浇注系统设（shè）计应合理,具有挡渣功能,使金（jīn）属液能平稳地充填铸（zhù）型,力求避免飞（fēi）溅及紊流（liú）。 (6)型砂：若型砂表面粘（zhān）附有多（duō）余（yú）的（de）砂子（zǐ）或涂料（liào），它们可（kě）与金属液中的（de）氧化（huà）物合成熔渣，导致（zhì）夹渣（zhā）产生；砂（shā）型的紧实度不均（jun1）匀，紧实度低的型壁表面容（róng）易被（bèi）金属液侵蚀和形成低（dī）熔点（diǎn）的化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：尽（jìn）量降低铁液（yè）中的（de）含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化铁液，尽可能降低含（hán）硅量（liàng）和残镁（měi）量。 (2)熔炼（liàn）工艺：要（yào）尽量提（tí）高金（jīn）属（shǔ）液的出炉温度（dù），适宜的镇静，以利于非金属（shǔ）夹杂物（wù）的上浮、聚集。扒干净铁液表面（miàn）的（de）渣子，铁（tiě）液表面应放覆盖剂(珍珠（zhū）岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合（hé）适的浇注温（wēn）度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系统（tǒng）要（yào）使铁液流动平稳（wěn），应设有（yǒu）集渣包和挡渣装置(如滤（lǜ）渣网等)，避免直浇道冲（chōng）砂。 (4)铸型紧（jǐn）实度应均匀，强度足（zú）够（gòu）；合箱时应吹净铸型中的砂子。 三、石墨漂浮（fú） 1.影（yǐng）响因素 (1)碳（tàn）当（dāng）量（liàng）：碳当量（liàng）过高，以致铁液在高温时就析（xī）出大（dà）量石墨。由于石墨的密度（dù）比铁液小，在（zài）镁蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件（jiàn）上部（bù）。碳当量越高（gāo），石墨漂浮（fú）现象越严（yán）重。应（yīng）当指出，碳当（dāng）量（liàng）太（tài）高（gāo）是产（chǎn）生石墨漂浮的主要原因，但不（bú）是（shì）单（dān）一原因，铸件大小、壁厚也是影（yǐng）响石墨漂浮（fú）的（de）重要因素。 (2)硅：在碳当量（liàng）不变的条件下，适当（dāng）降低含硅量，有助于降低产（chǎn）生石（shí）墨（mò）漂浮的倾向。 (3)稀土（tǔ）：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液将（jiāng）析出大量（liàng）石墨，加重（chóng）石（shí）墨漂浮。 (4)球化温度与孕育温度：为（wéi）了提高镁及稀土元素的吸收率，国内试验研（yán）究表明，球化处理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温（wēn）度区间（jiān），随着温度升高（gāo），镁和稀土的吸收（shōu）率增加。 (5)浇注温度：一（yī）般情况下,浇注温度越（yuè）高，出现石墨漂浮的（de）倾向越大，这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨（mò）的析（xī）出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发（fā）现,若缩短（duǎn）凝固时间，随着浇注温（wēn）度升高，石（shí）墨漂浮倾向降（jiàng）低。 (6)滞留时间（jiān）：孕（yùn）育（yù）处理后至浇（jiāo）注（zhù）完（wán）毕之间的（de）停留时（shí）间太长，为石墨（mò）的析出提供了条件，一般这段（duàn）时间应控（kòng）制在10ｍin以（yǐ）内（nèi）。 2.防止（zhǐ）措施 （1）调整化（huà）学成分，在保（bǎo）证球化级别的前提下，降低铁液的碳当量，夏天高温季节碳（tàn）当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季（jì）节碳（tàn）当量（liàng）在（zài）4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼（liàn），低（dī）温浇注的原（yuán）则。铁液球化处理前，将铁液进行一段过热，铁液温（wēn）度可在（zài）1530～1550℃保持3～5min，球化（huà）处理时（shí）再将温度（dù）降（jiàng）至（zhì）1490～1510℃之间。 （3）严格（gé）控制球化剂和孕育剂颗粒度，球化（huà）剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒（lì）度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕（yùn）育（yù）剂的烘烤工（gōng）序，坚（jiān）持随（suí）流孕育和多次孕育（yù）的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以（yǐ）及良好的孕育效果。 （4）严格（gé）浇包烘烤环节（jiē），通过浇包烘烤，保证球化（huà）处理过程中所（suǒ）需（xū）补（bǔ）充的热量，降低（dī）铁液的（de）出炉温度，减少球化剂和孕育（yù）剂的烧损，保证球化（huà）剂和孕育剂（jì）在铁液（yè）中的吸收率。 （5）通过培训，提（tí）高各工序操作人员的知识、质量（liàng）意识（shí），特（tè）别（bié）是调高浇注工的熟（shú）练程度，缩短（duǎn）球化（huà）处理后的浇注时间。 （6）严格控制消失模（mó）浇注（zhù）过（guò）程（chéng）中和浇注后的真空负（fù）压，以及浇注后真空负压的保（bǎo）持（chí）时间，保证（zhèng）浇注后（hòu）铸（zhù）件的凝固时间；及时清（qīng）理真空管道，保证抽真空时气流畅通，同时，可根据浇注（zhù）实际情况，调整负（fù）压气体流量，尽可（kě）能使模样（yàng）发气量与负压气体流量（liàng）比接（jiē）近（jìn）1:1。 （7）严格控制消（xiāo）失模模（mó）样的密度，在保证模样（yàng）强度的前提下，尽（jìn）可能（néng）降低模样的密度，减少浇注过程中模样的发（fā）气量。 （8）高温季节，严格控（kòng）制干砂（壳型（xíng））温度（dù）≤35℃，保（bǎo）证铸件（jiàn）的凝固速度，缩短铁液在液体停留的时（shí）间。
+查（chá）看全文（wén）09 2020-04
一、气孔（气（qì）泡、呛孔、气窝） 特（tè）征：气（qì）孔是（shì）存（cún）在（zài）于铸件表面或（huò）内部的孔洞，呈圆（yuán）形、椭圆形或不（bú）规（guī）则形，有时多个气孔组成（chéng）一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔（kǒng）形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进（jìn）去一块，表面较平滑。明孔外观检（jiǎn）查就能发现，皮下气（qì）孔经机械加工后才（cái）能发现。 形成原因： 1、模（mó）具预热温度（dù）太低（dī），液体金（jīn）属经过浇注系（xì）统时冷却太快。 2、模具排气设（shè）计不良，气体（tǐ）不能（néng）通畅排出。 3、涂料不（bú）好，本身排气（qì）性不佳，甚至本身挥发（fā）或分解出气体。 4、模具型（xíng）腔表（biǎo）面有孔（kǒng）洞、凹坑，液体（tǐ）金属注入后孔洞、凹坑处（chù）气体迅速膨胀压缩液体金属，形（xíng）成呛孔。 5、模具型腔（qiāng）表（biǎo）面（miàn）锈蚀，且未清（qīng）理（lǐ）干净（jìng）。 6、原材（cái）料（砂芯（xīn））存放不当，使用前未经预热。 7、脱氧剂不（bú）佳（jiā），或用量不够或操作不（bú）当等。 防止方法： 1、模具要（yào）充分预热，涂（tú）料（石（shí）墨（mò））的（de）粒度不宜（yí）太细（xì），透气（qì）性要好。 2、使用倾斜（xié）浇注方式浇注。 3、原材料应存放在通风干（gàn）燥处（chù），使（shǐ）用时要预热。 4、选（xuǎn）择（zé）脱氧效果较（jiào）好的脱（tuō）氧（yǎng）剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二（èr）、缩孔（缩松） 特征（zhēng）：缩孔（kǒng）是（shì）铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻（qīng）微缩（suō）孔是许多分散的小缩（suō）孔，即缩松（sōng），缩孔或（huò）缩松处晶粒粗大。常（cháng）发（fā）生在铸件内（nèi）浇道附（fù）近（jìn）、冒（mào）口根部、厚大部（bù）位（wèi），壁的厚（hòu）薄转接处及具有（yǒu）大平面的厚薄处。 形成（chéng）原因（yīn）： 1、模（mó）具工作温度控（kòng）制（zhì）未达（dá）到（dào）定向（xiàng）凝（níng）固要求（qiú）。 2、涂料选（xuǎn）择（zé）不当，不同部位（wèi）涂料层厚（hòu）度（dù）控制（zhì）不好。 3、铸件在模具（jù）中的位置设计不当（dāng）。 4、浇冒（mào）口设计未能（néng）达到起充（chōng）分补缩的（de）作用。 5、浇注温（wēn）度过低或过高。 防治方法： 1、提高磨具温度。 2、调整涂料（liào）层厚（hòu）度，涂料喷（pēn）洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积（jī）现（xiàn）象。 3、对（duì）模（mó）具（jù）进行局部加热或用绝热材料（liào）局部保温。 4、热节处镶铜（tóng）块（kuài），对局部进行激冷。 5、模具（jù）上设计散热片，或（huò）通（tōng）过水等（děng）加速局部地区冷却（què）速度，或在模（mó）具外喷水，喷雾（wù）。 6、用可拆缷激冷块，轮流安放（fàng）在型腔（qiāng）内，避（bì）免连（lián）续（xù）生产时（shí）激冷块本身冷（lěng）却（què）不充分。 7、模具冒口上设计加压装（zhuāng）置。 8、浇注系统设计要准确，选择适（shì）宜的（de）浇注（zhù）温度（dù）。 三（sān）、渣孔（熔剂夹（jiá）渣或（huò）金属氧化物夹渣） 特（tè）征：渣（zhā）孔是铸件上（shàng）的明孔或暗孔，孔中全部（bù）或局部被熔渣所填塞（sāi），外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑（huá）的孔，一般分（fèn）布在浇注位置（zhì）下部，内浇道附近或铸件死（sǐ）角处，氧化物夹渣多以网状（zhuàng）分布在（zài）内浇道（dào）附近（jìn）的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱（zhòu）纹的不规则云（yún）彩状，或形成片状夹层，或（huò）以（yǐ）团絮（xù）状存在铸件内部，折断时往往从夹层处断（duàn）裂，氧化物在（zài）其中，是铸件形成裂（liè）纹的根源之一（yī）。 形成（chéng）原因： 渣孔主要是由于合金熔炼工艺（yì）及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计（jì）不正（zhèng）确），模（mó）具本身不会引起渣（zhā）孔，而（ér）且金属模具是避免渣孔的有效方法（fǎ）之一（yī）。 防治方（fāng）法： 1、浇注（zhù）系统（tǒng）设置正（zhèng）确或使（shǐ）用铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选（xuǎn）择熔剂，严格控制品质。 四、裂纹（热裂纹、冷裂纹） 特（tè）征：裂纹的外观（guān）是直（zhí）线或不规则的曲线，热（rè）裂（liè）纹断（duàn）口表面被（bèi）强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面（miàn）清洁，有金属光泽。一般铸（zhù）件（jiàn）的外裂（liè）直接可以看见（jiàn），而内裂则需（xū）借助其（qí）他（tā）方法才可以看到。裂（liè）纹常常与缩松、夹渣等（děng）缺陷有联系，多发生（shēng）在铸件尖角内（nèi）侧，厚薄断面（miàn）交接处，浇冒（mào）口与铸件连接的热节区。 形成（chéng）原因： 金属模铸（zhù）造容易产生裂（liè）纹缺陷，因为金属模本身没有退让（ràng）性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大（dà），开型（xíng）过早或过晚，浇注角度过小或（huò）过大，涂料层太（tài）薄等都易（yì）造成铸件（jiàn）开裂，模具型（xíng）腔本（běn）身有裂（liè）纹时（shí）也容易（yì）导致裂纹。 防治方法（fǎ）： 1、应注意（yì）铸件结构工（gōng）艺性，使铸件壁（bì）厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角（jiǎo）尺寸。 2、调整涂（tú）料厚度，尽可能使铸件（jiàn）各部（bù）分（fèn）达到所（suǒ）要求的冷却速度，避（bì）免（miǎn）形（xíng）成太大的内应（yīng）力（lì）。 3、应注意金属（shǔ）模具的工作温（wēn）度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸（zhù）件缓冷。 五、冷隔（gé）（融合不良） 特（tè）征：冷隔是（shì）一（yī）种透缝或有圆边缘的表面夹（jiá）缝，中（zhōng）间被氧化皮隔开，不完全（quán）融为一（yī）体，冷（lěng）隔严（yán）重时就成了“欠铸”。冷（lěng）隔常出（chū）现在铸件顶部壁上（shàng），薄的水平（píng）面或垂直（zhí）面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。 形成原（yuán）因： 1、金属（shǔ）模（mó）具排（pái）气设计不合理。 2、工作温度太低。 3、涂料品质不好（人为、材（cái）料）。 4、浇道开设的位（wèi）置（zhì）不当。 5、浇（jiāo）注速（sù）度太慢等。 防治方法： 1、正确设（shè）计浇（jiāo）道和排气系统。 2、大面积薄（báo）壁铸件，涂料不要太薄，适当（dāng）加厚涂料层有利于成型。 3、适（shì）当提高（gāo）模（mó）具（jù）工作温度。 4、采用（yòng）倾斜浇注方法。 5、采用机械震（zhèn）动（dòng）金属模浇注。 六、砂（shā）眼（yǎn）（砂（shā）孔（kǒng）） 特征：在铸件表面（miàn）或（huò）内部（bù）形成相对规则的孔洞（dòng），其（qí）形状与砂粒的外（wài）形一（yī）致，刚出模（mó）时可见铸件表面镶嵌（qiàn）的砂粒，可从中掏出（chū）砂（shā）粒，多（duō）个砂眼同（tóng）时存在时，铸件表面（miàn）呈桔子皮状（zhuàng）。 形成原因： 由于（yú）砂芯表面掉下的砂粒被铜（tóng）液包（bāo）裹存在（zài）与铸件表面而形成孔洞。 1、砂芯表面强度（dù）不好，烧焦（jiāo）或没有（yǒu）完全固化。 2、砂芯（xīn）的尺（chǐ）寸与外模（mó）不符（fú），合模时压碎（suì）砂芯（xīn）。 3、模具蘸了有砂（shā）子（zǐ）污染的石墨水。 4、浇（jiāo）包与浇道处（chù）砂芯相摩（mó）擦掉下的（de）砂随铜水冲进型（xíng）腔。 防治方法： 1、砂芯制作（zuò）时严格按工艺生产，检查品质。 2、砂芯（xīn）与外模的尺（chǐ）寸相符。 3、是墨水要及（jí）时清理。 4、避免浇（jiāo）包与砂（shā）芯摩擦。 5、下砂芯（xīn）时要吹（chuī）干净模具型腔里的砂子（zǐ）。
+查（chá）看全文08 2020-04
特征（zhēng）：“内生”式气孔，钢（gāng）液中气体（tǐ）随温度下（xià）降其溶解度急（jí）剧（jù）减少，气体向较（jiào）高温（wēn）度扩散（sàn）至壁较厚部位，严重时遍布冒口下部部位；“外生”式气孔（kǒng），这类气孔呈梨形，细颈（jǐng）方向指向（xiàng）气体（tǐ）来源，发生在铸件（jiàn）表面或皮下，热（rè）处理后或加工后可发（fā）现。原（yuán）因分析：炼钢过程中脱氧（yǎng）不良 1.1气孔分四（sì）种：侵入气孔（kǒng），抑出气孔，反应气孔（kǒng），卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁（bì）光滑，表（biǎo）面（miàn）氧化，多数量（liàng）梨形或椭圆形，位（wèi）于铸件表面或内部； （2）抑（yì）出气孔：多是（shì）细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸（zhù）件整体或一部份；内壁光滑而（ér）明（míng）亮； （3）反应气孔：位于（yú）铸（zhù）件表（biǎo）皮下，有（yǒu）的呈（chéng）分散状的针形孔，有的（de）隐藏在（zài）铸件上部上（shàng）半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金（jīn）属由浇注系统（tǒng）或型空卷入气体所造（zào）成气孔。 1.2气（qì）孔产（chǎn）生的原因： 在常压下凡是增加（jiā）金属中气体的含量（liàng）和阻碍气泡逸出金属表面的（de）因素，都（dōu）可能促使铸件产生（shēng）气（qì）孔。生产中的（de）原因有： （1）铸件（jiàn）结（jié）构（gòu）方（fāng）面的原（yuán）因： 1）较大平面铸件（jiàn），浇注（zhù）时处（chù）于（yú）水平（píng）位置，液体金（jīn）属中浮的气泡到达平面时，往（wǎng）往因不平面阻挡（dǎng）不能上浮，如表（biǎo）面已经凝固或气泡不能通过型芯（xīn）壁（bì）逸出型外，将产（chǎn）生气孔（kǒng）； 2）铸件壁较薄，浇速较（jiào）快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸（zhù）件凹角处（chù）圆角半径太（tài）小，容（róng）易产生凹角气孔。 （2）合金冶（yě）炼方面的原（yuán）因： 1）金（jīn）属炉料（liào）质量低（dī）劣，表（biǎo）面严（yán）重（chóng）氧化，带（dài）有油污，表（biǎo）面（miàn）多孔，杂质太多，厚度太薄，的金（jīn）属材料，使溶炼的液体金属的气体（tǐ）和（hé）金（jīn）属氧（yǎng）化（huà）物含量过多（duō），容易使铸件（jiàn）生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料（liào）尺寸太小或太（tài）松散； 4）冶金过（guò）程（chéng）脱氧不（bú）完（wán）全，或（huò）不定加入量不足，铝锭上浮部份（fèn）进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足； 5）熔（róng）炼过程温度控制不（bú）当（dāng），钢水温度太低或钢渣太高； 6）炉（lú）壁（bì）、出（chū）铁槽、浇（jiāo）包未充分干燥； 7）炉渣控制不良； 8）熔（róng）炼时间太长； 9）合金化学成（chéng）份不合格。 （3）工艺（yì）设计方面的原（yuán）因： 1）芯头设计不良； 2）芯头（tóu）间隙过大金属流入（rù）排气堵塞（sāi）； 3）砂箱高度太低，静压力低； 4）浇注系统形成或选择不正确。浇注系统和型（xíng）腔在浇（jiāo）注过程（chéng）中卷入气（qì）体而不（bú）能排除 高大铸（zhù）件采用（yòng）顶注，落差（chà）大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝（níng）固，阻（zǔ）碍液（yè）体排出； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔排气不畅，冒口太少或出气（qì）孔太（tài）少。 （4）型砂、芯砂（shā）、涂料方（fāng）面的原因： 1）型砂（shā）或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型砂的水分含（hán）量太（tài）高； 3）型砂的耐（nài）火度太低（型壁（bì）发生严重浇注，致使透气（qì）性下降（jiàng）） 4）型（xíng）砂中发气，物质加入（rù）量太多； 5）涂（tú）料选用不当，涂料中发生物质加入量太多（duō）； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和造芯方面的（de）原因： 1）砂（shā）芯浇有做出排气道或（huò）排气不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或（huò）返潮； 4）冷铁或芯撑没有（yǒu）焊（hàn）干表面生（shēng）锈（xiù）或（huò）沾上油（yóu）渍； 5）砂（shā）型或砂芯局部紧实度（dù）太高，透气性（xìng）太低； 6）浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢（màn）的浇注（zhù）方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化（huà）学成分（fèn）主要包括碳、硅（guī）、锰、硫、磷5大常见元素。对于（yú）一些对组织及性能有特殊要求（qiú）的（de）铸（zhù）件，还包括少（shǎo）量的合金元素。同普通灰（huī）铸铁不同的是，为保证石（shí）墨球化（huà），球墨铸铁（tiě）中（zhōng）还须含有微量的残留球化元素（sù）。 1.碳及碳（tàn）当量的选择原则 碳是球墨铸铁的基（jī）本元素，碳高有助于石墨化。由于石墨（mò）呈球状后（hòu）石（shí）墨对机械性能的（de）影响已减小到zui低（dī）程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件（jiàn）壁薄、球化元（yuán）素残留量大或孕育不充（chōng）分时取上限；反之，取下限。将碳当量选择在（zài）共晶点附近不仅可以改善铁（tiě）液（yè）的流动性，对于球墨铸铁而（ér）言，碳当量（liàng）的提高还会由于提高（gāo）了铸铁凝固时的石墨（mò）化（huà）膨胀提高铁（tiě）液（yè）的（de）自补缩能力。碳含（hán）量过高，会引起石墨漂浮。因（yīn）此，球墨铸铁中碳当量（liàng）的上限以不（bú）出现（xiàn）石墨漂浮为（wéi）原（yuán）则。 2.硅的（de）选择原（yuán）则 硅是强石（shí）墨（mò）化元素。在球墨铸铁中，硅（guī）不（bú）仅可以有效地减小白口倾向，增（zēng）加铁素体量，而（ér）且具有（yǒu）细化共晶团，提高石墨球圆整度的作用。硅提高铸铁的韧脆性转变温度，降低（dī）冲击韧性（xìng），因（yīn）此硅含量不宜过（guò）高，尤其是当铸（zhù）铁中锰（měng）和（hé）磷含量较高时，更（gèng）需（xū）要严格控制硅的含量。球墨铸铁中（zhōng）终硅量一（yī）般在1.4%～3.0%。选定碳当量后（hòu），一般采取高碳（tàn）低硅强化孕育的原则。硅的下限以不出现自由（yóu）渗（shèn）碳体为原（yuán）则。 球墨铸铁中碳（tàn）硅含量确定以后，成（chéng）分设计基本合（hé）适。如果（guǒ）高于zui佳（jiā）区域，则容易出现石墨漂浮现象。如果（guǒ）低（dī）于zui佳区域，则（zé）容易出现缩松缺陷和自（zì）由碳化（huà）物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸铁中硫的含（hán）量已经很低，不需要过（guò）多的锰来中和硫，球墨铸（zhù）铁中锰的作用就主要表现在增加珠光体的稳定（dìng）性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳（tàn）化物（wù）偏析于晶（jīng）界，对球墨铸铁的（de）韧性影响很大。锰也会（huì）提高铁素体（tǐ）球（qiú）墨铸铁的韧脆性转变温度，锰含量（liàng）每增加0.1%，脆（cuì）性转变（biàn）温（wēn）度提高10～12℃。因此，球（qiú）墨铸铁中锰（měng）含（hán）量（liàng）一般是愈（yù）低愈好，即（jí）使珠（zhū）光（guāng）体球墨（mò）铸铁（tiě），锰含（hán）量（liàng）也不宜超过0.4%～0.6%。只有（yǒu）以提高耐磨性（xìng）为目（mù）的（de）的中锰球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷的选择（zé）原则 磷是一种有害元素。它在铸铁中（zhōng）溶解（jiě）度极（jí）低（dī），当其含量（liàng）小于（yú）0.05%时，固溶于（yú）基（jī）体中，对力学性能几乎（hū）没有影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏析于共（gòng）晶团边界（jiè），形成（chéng）二（èr）元、三（sān）元或复（fù）合磷共晶，降低铸铁（tiě）的（de）韧性。磷提高铸铁的韧脆性（xìng）转变（biàn）温度，含（hán）磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高4～4.5℃。因此（cǐ），球墨（mò）铸铁中磷的含量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比较重要的（de）铸件（jiàn），磷含（hán）量（liàng）应低于（yú）0.05%。 5.硫的选择原则 硫（liú）是一种反球化元素，它与镁、稀土等球化元素有很（hěn）强（qiáng）的亲合力（lì），硫的存在会大量消耗铁（tiě）液中的球化元素，形成镁和稀土的硫化物，引（yǐn）起夹渣、气（qì）孔等铸造缺陷。球墨铸铁中硫的含量一般（bān）要求小（xiǎo）于（yú）0.06%。 6.球化元素（sù）的选择（zé）原（yuán）则 目前（qián）在工业上（shàng）使用（yòng）的球化元素（sù）主要是镁和稀（xī）土。镁和稀土元素可以中和硫等反球化（huà）元素的作（zuò）用，使（shǐ）石墨按球（qiú）状生长。镁和稀（xī）土（tǔ）的残留量应（yīng）根据（jù）铁（tiě）液中硫等（děng）反球化（huà）元素的含量（liàng）确定。在保证球化合格的前（qián）提下，镁（měi）和稀土的残留量应（yīng）尽量低（dī）。镁和稀土（tǔ）残留量过高（gāo），会增加（jiā）铁液的白口倾向，并会由于它们在晶界（jiè）上偏析而（ér）影响铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘（zhān）砂不仅影响铸（zhù）件的外（wài）观（guān）质（zhì）量，甚至引起报（bào）废。因此，对铸（zhù）件的粘（zhān）砂（shā）必须引起足够的重视，以提（tí）高产品出品率。那应该如何（hé）防止铸件粘砂呢（ne）？ “治病”当（dāng）然（rán）要找（zhǎo）到根源，首先（xiān）我们（men）先来看一下铸件粘砂的（de）原（yuán）因 1、足够（gòu）的压力使金属（shǔ）液渗（shèn）人砂粒（lì）之间较高的金属液静（jìng）压力（lì）头。即由铸件浇注高度（dù）和浇注系统形成的（de）压力。如该压力超过砂粒间隙（xì）之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛（máo）细压力；为（wéi）金属液表面张（zhāng）力；e为金属液毛细管（guǎn）的润湿（shī）角；r为毛细管半（bàn）径。就会形（xíng）成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘（zhān）砂，除非上涂料。上式亦（yì）说明：越大，即（jí）砂（shā）粒粒度（dù）越粗（cū），尸毛越小，即较易（yì）产生机械粘砂。 2、金属（shǔ）液（yè）在铸型内流动（dòng）形成（chéng）的动压力（lì）。 3、铸型“爆”或“呛（qiàng）”。即铸（zhù）型（xíng）浇注时释放（fàng）的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的（de）动压（yā）力。 4、机械粘砂一经开（kāi）始，即便压力减（jiǎn）小（xiǎo），金属液（yè）渗透还会继续进行（háng），直（zhí）到渗透金属（shǔ）液前沿凝（níng）固（gù）。即金属液温度低于固相（xiàng）线温度，渗透方可停（tíng）止。 5、化学粘砂通常的原因（yīn）是湿型和制芯用（yòng）原材料耐火（huǒ）度、烧结点（diǎn）低;石英砂不纯;煤粉或代用品（pǐn）加（jiā）人不足;没有使用（yòng）涂料或（huò）使用不（bú）当;浇注温度过高;浇注不当致使渣（zhā）子（zǐ）进人铸型等因素造成。 容易造成粘砂的原因找（zhǎo）到了，接下来我们就来说（shuō）一（yī）下如何防止！ 1、预防机械粘（zhān）砂可采用如下措施 1)避（bì）免较高的金属液（yè）静压力头;在满足铸件（jiàn）补缩条件下冒口高度不要（yào）过（guò）高（gāo）;避免浇包处于（yú）高位直接浇（jiāo）到直浇道（dào）内，必要（yào）时（shí）可利（lì）用盆形浇口杯缓冲一下金（jīn）属流，并形成恒高静压力头。 2)尽量（liàng）使用粒度（dù）较细、的铸造用砂。 3)砂（shā）型应紧实良好（hǎo）。机器造型不可超载，供给造型机的压（yā）缩空气应保（bǎo）持规定（dìng）压力，避（bì）免（miǎn）使用过湿或存放期（qī）过长的型砂（shā），因难（nán）以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵（dǔ）塞;采用树脂砂造（zào）型（xíng）和制芯不能仅（jǐn）靠型砂（shā）的（de）良好流动性，要保证紧实，必要（yào）时辅以（yǐ）震动。 4)防止铸型（xíng）“爆”或“呛”。型（xíng）砂不（bú）可加人过量煤粉和水分。尽量为型（xíng）和（hé）芯开好（hǎo）出气孔、通（tōng）气孔，增加铸型（xíng）透气性。 5)减缓型内（nèi）产生的动压力。铸型应多设出（chū）气（qì）孔，多扎气眼;高紧（jǐn）实度的铸型分型面上可设（shè）排气槽（cáo）(通气槽或通气（qì）沟)。 6)铸型或型芯使用有效的涂料。即充填型、芯表层砂粒的空隙。如（rú）涂（tú）料过厚（hòu）可（kě）能开裂，使金属液渗入（rù）砂中，这时可在（zài）第（dì）1或第2层中使用较稀的涂料，然（rán）后再以正常或（huò）较稠（chóu）的涂料（liào）。 2、预防化（huà）学粘（zhān）砂可（kě）采用（yòng）如下措施 1)砂（shā）子供应来源不同，铸（zhù）造用砂的纯度、烧结点（diǎn）;耐火度（dù）有很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结点（diǎn）在（zài）1 450℃以上的高纯度硅砂或非（fēi）石英砂如（rú）错（cuò）砂、铬铁矿（kuàng）砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂（shā）中加人（rén）煤粉约（yuē）5%能防止中小尺寸（cùn）铸件的粘（zhān）砂。铸造用（yòng）煤粉的灰分含量应小于10%。为（wéi）防止型砂系统中失效煤粉（fěn）及（jí）粉尘（chén）的积累，每（měi）个生产（chǎn）周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材（cái）料。旧砂废弃量一（yī）般约为10%一15%，薄壁铸件生（shēng）产取（qǔ）下（xià）限，厚壁铸件生产取上限。 3)水玻璃砂由于（yú）混合物烧结点（diǎn）低，必须采用涂（tú）料。混砂中（zhōng）硅（guī）酸钠和旧砂不（bú）应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉（fěn）也有助于防止粘（zhān）砂。
+查看全文（wén）03 2020-04
覆（fù）膜砂铸造在（zài）铸造领域已有相（xiàng）当长的历（lì）史，铸（zhù）件的产量也相当（dāng）大（dà）；但（dàn）采用覆（fù）膜砂铸造生（shēng）产（chǎn）精密铸钢（gāng）件时面临（lín）很（hěn）多难题（tí）：粘（zhān）砂（结疤）、冷（lěng）隔、气孔。如何解决这些问（wèn）题（tí）有（yǒu）待于我们去进（jìn）一（yī）步探（tàn）讨。 一、对覆膜（mó）砂的认识与了解（覆膜砂属于（yú）有机粘（zhān）结剂（jì）型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具（jù）有适宜的（de）强（qiáng）度性能；流动性好，制（zhì）出的砂型（xíng）、砂芯轮廓清（qīng）晰，组织致密，能（néng）够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙（cāo）度（dù）可（kě）达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级（jí）；溃散性（xìng）好，铸件容（róng）易（yì）清理。 （2）适用范围：覆膜砂（shā）既可制（zhì）作（zuò）铸型又可制作砂芯，覆（fù）膜砂的型（xíng）或芯既可互相配合（hé）使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不（bú）仅可以用（yòng）于金属型重（chóng）力（lì）铸造或（huò）低压铸造，也可（kě）以（yǐ）用于铁型覆砂（shā）铸造，还可以用（yòng）于热法离心铸（zhù）造；不仅可以用于（yú）铸（zhù）铁、非铁（tiě）合金铸件的生产，还可以（yǐ）用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂（shā）组（zǔ）成 一（yī）般由耐火材料（liào）、粘（zhān）结剂、固化剂、润滑（huá）剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火（huǒ）材（cái）料是构成覆膜（mó）砂的主体。对耐火（huǒ）材料（liào）的要求是（shì）：耐火度高、挥发物少、颗（kē）粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗（xǐ）硅砂。对硅砂（shā）的要（yào）求是：SiO2含量（liàng）高（铸（zhù）铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于（yú）97%）；含泥量（liàng）不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规（guī）定小于；粒度①分布在相（xiàng）邻3～5个筛号上（shàng）；粒（lì）形圆（yuán）整，角形因素应不大于（yú）1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑（huá）剂（jì）一般采用硬脂酸钙，其作用是防止（zhǐ）覆膜砂（shā）结块，增加流（liú）动性。添加剂的（de）主要（yào）作用是改（gǎi）善覆膜（mó）砂的性能。 （4）覆膜砂的基本（běn）配比 成分 配比（质量分数，%） 说明：原（yuán）砂 100 擦（cā）洗砂， 酚醛树（shù）脂 1.0～3.0 占（zhàn）原（yuán）砂（shā）重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树（shù）脂（zhī）重，硬（yìng）脂酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占（zhàn）原（yuán）砂重 。1：2） 10～15 占（zhàn）树（shù）脂（zhī）重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占（zhàn）原（yuán）砂重 。 ２．覆膜砂（shā）的（de）生产（chǎn）工（gōng）艺 覆（fù）膜砂的制备工艺主要有冷法覆（fù）膜（mó）、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生（shēng）产几乎都是（shì）采（cǎi）用热覆膜法（fǎ）。热法覆膜（mó）工艺是先将原（yuán）砂加（jiā）热到一定温度，然后（hòu）分别（bié）与树（shù）脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅（jiǎo）拌，经冷却破碎和筛分（fèn）而成。由于配方的差异，混制工（gōng）艺有所（suǒ）不同。目（mù）前国内覆膜砂（shā）生产线的种类很多（duō），手工加料的半自动生产（chǎn）线约有2000~2300条，电脑控制（zhì）的（de）全自动生产（chǎn）线也已经（jīng）有将近50条（tiáo），有效（xiào）提高了生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限（xiàn）公司的自动化可视生产线，其加料时间控制（zhì）精确到0.1秒，加热温度（dù）控制精确到1/10℃，并且可（kě）以（yǐ）通过视频时时观察（chá）混砂状态，生产效率达到6吨/小（xiǎo）时。 ３．覆膜砂的主要（yào）产（chǎn）品类型 （1）普通（tōng）类覆膜砂 普（pǔ）通覆（fù）膜砂（shā）即传统覆膜（mó）砂（shā），其组成通常由石英（yīng）砂，热（rè）塑性酚醛树（shù）脂，乌洛（luò）托品和硬脂酸（suān）钙（gài）构成，不加（jiā）有关添加剂，其树脂加入量通（tōng）常在一定强度要求（qiú）下相对（duì）较高，不具备（bèi）耐高（gāo）温，低（dī）膨胀、低发气（qì）等特性，适用（yòng）于要求不高的铸件生产。 （2）高强度低发气类覆膜砂 特点：高强度、低（dī）膨（péng）胀（zhàng）、低（dī）发气、慢发（fā）气（qì）、抗氧化（huà） 简介:高强（qiáng）度（dù）低发气（qì）覆（fù）膜砂是（shì）普通覆膜（mó）砂（shā）的更新（xīn）换代产品，通过加入有关特性的（de）“添加剂”和（hé）采用（yòng）新的配制（zhì）工艺，使（shǐ）树脂用量大幅度下降，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量显（xiǎn）著降（jiàng）低，并能延缓（huǎn）发气速度，能更好（hǎo）地（dì）适应铸件生产的需要。该类覆（fù）膜砂主要适用（yòng）于（yú）铸铁件中，中小铸（zhù）钢（gāng）、合金铸钢（gāng）件的生（shēng）产。目前该类覆膜砂有三（sān）个系列：GD-1高强度（dù）低发气覆膜砂；GD-2高（gāo）强度（dù）低膨胀低发气覆（fù）膜砂；GD-3高强（qiáng）度低膨胀低发气（qì）抗（kàng）氧（yǎng）化覆膜。 （3）耐高温（wēn）(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强度、低膨胀、低（dī）发气、慢发（fā）气、易溃（kuì）散、抗氧化 简介:耐高温覆膜砂是（shì）通（tōng）过特（tè）殊工艺配方（fāng）技术生产（chǎn）出的具有优异高温性能(高温（wēn）下强度（dù）高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量（liàng）低)和（hé）综（zōng）合铸造性（xìng）能的新型（xíng）覆膜砂。该类覆膜砂特别适用（yòng）于复杂（zá）薄壁（bì）精密的铸铁件(如汽（qì）车发（fā）动机缸体、缸盖等)以及高要求的（de）铸钢件(如集装箱角和火车刹车缓；中器壳（ké）件等)的生产，可有（yǒu）效消除（chú）粘砂、变形、热裂和气（qì）孔等铸造缺（quē）陷。目前（qián）该覆膜（mó）砂（shā）有四（sì）个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐（nài）高温低膨胀低发气覆膜砂（shā） ND-3耐高温（wēn）低膨胀（zhàng）低发气抗氧（yǎng）化覆膜砂 ND-4耐高温（wēn）高（gāo）强底低（dī）膨胀低（dī）发气（qì）覆膜 （4）易（yì）溃散类覆膜砂 具（jù）有较好的强（qiáng）度，同（tóng）时具有优异的低（dī）温溃散性（xìng）能，适用于生（shēng）产（chǎn）有色金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜（mó）砂 为（wéi）适应不（bú）同（tóng）产品（pǐn）的需要，开发出（chū）了系列特（tè）种覆膜砂如：离心铸造（zào）用覆（fù）膜砂、激冷覆（fù）膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮（pí）覆（fù）膜（mó）砂等。 三、覆（fù）膜砂制（zhì）芯主（zhǔ）要工艺过程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单的砂芯、流动性好的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温（wēn）度，加热温（wēn）度低时可（kě）适（shì）当延长（zhǎng）固化时（shí）间等。覆膜砂所使（shǐ）用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具（jù）有适宜的（de）强度（dù）性能；流动性好；砂芯表面质量（liàng）好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性（xìng）好，铸件（jiàn）容易清理。 1、铸型（模具（jù））温度 铸型温度是影（yǐng）响壳层厚度及强度（dù）的主要（yào）因素（sù）之一,一般（bān）控制在（zài）220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的树脂软化及（jí）固化所需（xū）的足够热量； （2）保证形成需要（yào）的壳厚且壳（ké）型（xíng）（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短结壳及（jí）硬化时间，以提高（gāo）生产率。 2、射（shè）砂压力及时间 射砂时间一般（bān）控（kòng）制在3～10s，时间（jiān）过短（duǎn）则砂型（芯（xīn））不（bú）能成型。射（shè）砂压（yā）力一般为0.6MPa左右；压力过（guò）低时，易（yì）造成射不（bú）足或疏松现象。3、硬（yìng）化时（shí）间（jiān）：硬化时间的长短主（zhǔ）要取决于砂型（芯）的厚度（dù）与铸型的温度，一般（bān）在（zài）60～120s左右（yòu）。时间过（guò）短，壳层未完全固化则强度低；时间过（guò）长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆（fù）膜砂造型（芯（xīn））工艺参数实例：序（xù）号 图号（hào） 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（jiān）（s） 硬化时间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆膜（mó）砂（shā）应用（yòng）中存在的问（wèn）题（tí）及解决对（duì）策 制芯（xīn）的方法种类很（hěn）多，总的可以划分为热（rè）固（gù）性方法和冷固性（xìng）方法两（liǎng）大类，覆膜（mó）砂制（zhì）芯属（shǔ）于热固性方法（fǎ）类。任（rèn）何（hé）一种（zhǒng）制芯方（fāng）法都有其自身的优点和缺点，这主要取决于产品的质量要（yào）求（qiú）、复杂程（chéng）度、生产批量、生产成本、产品价格等综合因素来决定采用何种制芯方法（fǎ）。对（duì）铸件内腔（qiāng）表面质（zhì）量要求高，尺寸精度要（yào）求高、形状复（fù）杂的砂（shā）芯（xīn）采用覆膜砂制芯是非常有（yǒu）效（xiào）的（de）。例如：轿车发动（dòng）机气（qì）缸盖的进排气道砂芯、水道砂（shā）芯（xīn）、油（yóu）道砂芯，气缸（gāng）体（tǐ）的水道砂（shā）芯、油道砂芯，进气（qì）岐管、排气岐管的壳芯砂芯，液（yè）压阀的（de）流道（dào）砂芯，汽车涡（wō）轮增（zēng）压器（qì）气道（dào）砂芯等等。但是在覆膜砂使（shǐ）用（yòng）中还常遇到（dào）一些问题，这里仅（jǐn）就（jiù）工作中的体（tǐ）会略（luè）谈（tán）一二。 1、覆膜砂的强度（dù）和（hé）发（fā）气（qì）量的确定方法 在原砂质（zhì）量和（hé）树脂质量一定（dìng）的（de）前提下（xià），影响覆膜砂强度的关键因素主要取于酚醛树脂的加入（rù）量。酚醛树脂加入量多，则强度就提（tí）高，但发气量也增加，溃散性就降低。因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强度来减少发气量，提高溃散性，在强度标准的制订时定要找到（dào）一个平衡点。这（zhè）个（gè）平衡点就是保证砂芯的表面质量（liàng）及在浇注（zhù）时（shí）不产生变形、不产（chǎn）生断芯前提下（xià）的强度。这样才能保证铸件（jiàn）的表面质（zhì）量和（hé）尺寸精度，又可以减少发气量，减少（shǎo）铸造（zào）件气孔缺陷，提高砂芯的（de）出砂性能。对砂芯存（cún）放，搬运过程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在（zài）其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚（hòu）的海绵，这样可（kě）以减少砂（shā）芯的损耗率。 2、覆膜（mó）砂砂芯的存放期（qī） 任何砂（shā）芯都会吸湿，特别是南方地（dì）区空气相对湿度大（dà），必须（xū）对砂芯存放期在工艺文（wén）件上加以规定，利用精益生产先进先出的（de）生（shēng）产方式减少（shǎo）砂芯的存放量和存放周期。各企（qǐ）业应结合自己的（de）厂房条件和（hé）当（dāng）地的（de）气候条（tiáo）件来（lái）确定砂（shā）芯（xīn）的存放周期。 3、控（kòng）制好覆膜砂的供货质量 覆膜砂进（jìn）厂时必须附有供应商的质量保证（zhèng）资料，并且企业根据抽（chōu）样标准进行检查，检查（chá）合格后方（fāng）可入库。企业取样检（jiǎn）测（cè）不合（hé）格时由质保和技（jì）术部门做出处理结果，是让步接（jiē）受或向供应商退货。 4、合（hé）格（gé）的（de）覆（fù）膜砂在制芯（xīn）时发现砂芯断裂变形 制芯时砂（shā）芯（xīn）的断（duàn）裂变形通常（cháng）会认（rèn）为覆（fù）膜砂强度低造成的。实（shí）际（jì）上砂芯断（duàn）裂和变形会涉及到许多生产（chǎn）过程。出现不正常情况，必须要（yào）查（chá）到（dào）真（zhēn）正的原（yuán）因才能彻底解决。具体原因如下： （１）制芯时模具的温度和留模时间，关（guān）系到砂芯结壳硬化（huà）厚度是否满足工（gōng）艺要求（qiú）。工艺（yì）上所规（guī）定的工（gōng）艺（yì）参（cān）数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员（yuán）的（de）技能（néng）来进（jìn）行调（diào）整。在模具温度上限（xiàn）时留模时间可以（yǐ）取（qǔ）下限，模具温度在下限时留模时间（jiān）取上限。对（duì）操（cāo）作人员需（xū）要不断地培训提高操作（zuò）技能。 （２）制芯时在模具上会粘有酚醛树（shù）脂和（hé）砂（shā）粒，必（bì）须进行及时清理（lǐ）并喷上（shàng）脱模剂，否则会越积（jī）越多开模时（shí）会把砂芯（xīn）拉（lā）断或（huò）变（biàn）形。 （３）热芯盒模具静（jìng）模上（shàng）的弹簧顶杆，由（yóu）于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而（ér）造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。 （４）动模和静模（mó）不平行或不在（zài）同（tóng）一中（zhōng）心线上，合模时在油缸或（huò）气缸的（de）压（yā）力作用（yòng）下，定位销前端有一段（duàn）斜度（dù），模具还是会合紧，但在开模（mó）时动（dòng）模（mó）和（hé）静模仍（réng）会恢（huī）复到原始状态使砂芯断裂或（huò）变形。在这种情况下射（shè）砂时会（huì）跑（pǎo）砂，砂芯的尺寸会变大（dà）。解决（jué）对策是及（jí）时调整模具的平行度和同轴度。 （５）在壳芯机（jī）上生产空心砂芯时（shí），从砂芯中倒出尚未硬化的（de）覆膜砂需要重新（xīn）使（shǐ）用（yòng）时（shí），必（bì）须进行过筛并未用（yòng）过的覆膜（mó）砂按３：７比例混合后（hòu）使用（yòng），这样才能保证壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。
+查看全（quán）文02 2020-04
消失模铸造（zào）技术是用泡沫塑料制（zhì）作（zuò）成与零件结构和尺寸完（wán）全一样的实型（xíng）模具，经（jīng）浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂（shā）造（zào）型，振动紧实，然后浇（jiāo）入（rù）金属液使模样受（shòu）热气化（huà）消失，而得到与模样形状（zhuàng）一致的金属零件的铸造方法。 压力消失（shī）模铸造技（jì）术（shù） 压力消（xiāo）失模（mó）铸造技术是（shì）消失模铸造技术与压（yā）力（lì）凝固结晶技（jì）术相结合的铸造新技（jì）术，它是在带砂箱的（de）压（yā）力（lì）灌中，浇注金（jīn）属液使泡沫塑料气化消（xiāo）失后，迅速密封压力（lì）灌（guàn），并通（tōng）入一定压力的气体（tǐ），使金属液在（zài）压力（lì）下凝固结晶成（chéng）型（xíng）的铸造方法。这种铸造（zào）技术（shù）的特点（diǎn）是能够显著减（jiǎn）少铸件中的缩孔（kǒng）、缩（suō）松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学（xué）性能。 真（zhēn）空（kōng）低压消失模铸（zhù）造技术 真空低压消失模铸造（zào）技术是将负（fù）压消失模（mó）铸（zhù）造方（fāng）法（fǎ）和低压（yā）反重力浇注（zhù）方法复合而（ér）发展的一种新铸造（zào）技术。真空低压消失模（mó）铸造技术的特点是：综（zōng）合了（le）低（dī）压铸造与真空（kōng）消失模铸（zhù）造（zào）的技术优势，在可控的气压下（xià）完（wán）成（chéng）充型过程（chéng），大大提高了合（hé）金的铸造充型（xíng）能力；与（yǔ）压铸相（xiàng）比，设备投资小、铸件（jiàn）成本（běn）低（dī）、铸件可热处理（lǐ）强化；而与（yǔ）砂（shā）型铸造相比，铸件（jiàn）的精度高、表面粗（cū）糙度小（xiǎo）、生产率高（gāo）、性（xìng）能好；反重力作用下，直浇（jiāo）口成为补（bǔ）缩（suō）短通道，浇（jiāo）注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补（bǔ）缩凝固，合金铸件的（de）浇注（zhù）系统简单有效、成品（pǐn）率高（gāo）、组织致（zhì）密；真空低压（yā）消（xiāo）失模铸造的浇注温（wēn）度（dù）低（dī），适合（hé）于多（duō）种有色合（hé）金。 振（zhèn）动消失模铸造技术 振（zhèn）动消失模铸（zhù）造（zào）技术是在消（xiāo）失模铸造（zào）过程中施加一定（dìng）频（pín）率（lǜ）和振幅（fú）的振动，使（shǐ）铸件在振动场的作用下凝固，由于（yú）消失模铸造凝固过（guò）程（chéng）中对（duì）金属溶液（yè）施加（jiā）了（le）一定时间振（zhèn）动，振动力使液相与固（gù）相间产生相对运动，而使枝（zhī）晶破碎，增加（jiā）液（yè）相内结晶核心，使铸件（jiàn）zui终凝（níng）固（gù）组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利（lì）用（yòng）消失模铸造（zào）中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金（jīn）属液在（zài）动力（lì）激励下（xià）生核，达到细化组织的目的，是一种操作简（jiǎn）便、成（chéng）本（běn）低廉、无环境污（wū）染的方法。 半（bàn）固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与半固态技术相结合的新铸造技术（shù），由于该工艺的（de）特点在于控制液固相（xiàng）的相对比例，也（yě）称（chēng）转变控制半（bàn）固态成（chéng）形。该（gāi）技术可以提高铸（zhù）件致密度（dù）、减少偏析（xī）、提（tí）高尺寸精（jīng）度和铸件性（xìng）能。 消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模（mó）铸造结合起（qǐ）来的新（xīn）型（xíng）铸（zhù）造方法。该方法是将用发（fā）泡模具制作（zuò）的与零（líng）件形状一（yī）样的泡沫塑料模样表面涂（tú）上数层（céng）耐火（huǒ）材料，待（dài）其硬（yìng）化（huà）干燥后，将（jiāng）其中的泡沫塑（sù）料模样燃烧气（qì）化消（xiāo）失而制（zhì）成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而（ér）获得较高尺寸精度铸（zhù）件的一种新型精密（mì）铸造方法。它具有（yǒu）消失（shī）模铸（zhù）造中的模样（yàng）尺寸大、精密度高（gāo）的特点（diǎn），又有熔模精密铸造（zào）中结壳精度、强度等优点（diǎn）。与（yǔ）普（pǔ）通熔模铸造相比（bǐ），其特点是泡（pào）沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合（hé）方便（biàn），气化消失容易，克（kè）服了熔模铸造（zào）模（mó）料容易软化而（ér）引起的熔模（mó）变形的问题（tí），可（kě）以生产较大尺寸的各种合金复杂铸件（jiàn） 消失模悬浮（fú）铸造技术 消失模悬浮铸（zhù）造技术是（shì）消失模铸造工艺与悬（xuán）浮铸造结合（hé）起（qǐ）来的（de）一种新（xīn）型实用铸造技术（shù）。该技术工艺过程是金（jīn）属液浇入铸型后，泡沫塑（sù）料模（mó）样气化，夹杂在冒口模型的悬浮（fú）剂（或将悬浮剂放置在（zài）模样某特定位置，或将悬浮剂与（yǔ）EPS一起制成泡沫模（mó）样）与金属液发生（shēng）物化反应从（cóng）而（ér）提高铸件整体（或（huò）部分）组（zǔ）织性能。
+查（chá）看全文01 2020-04
缺陷一：铸造缩（suō）孔 主要原因有合（hé）金凝（níng）固收（shōu）缩产生铸（zhù）造缩孔和合（hé）金溶（róng）解时吸（xī）收了大量（liàng）的空（kōng）气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造（zào）成（chéng）铸造缩孔。 解决的办（bàn）法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的用量。 4）采（cǎi）用下列（liè）方法，防止（zhǐ）组织面向铸（zhù）道方向出现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂（chuí）直撞击（jī）型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件（jiàn）表（biǎo）面粗（cū）糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和（hé）熔化的金属（shǔ）与型（xíng）腔表面产生（shēng）了化学反（fǎn）应（yīng），主（zhǔ）要体现（xiàn）出（chū）下（xià）列情况。 1）包（bāo）埋料（liào）粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包（bāo）埋（mái）料（liào）固化后直接放入茂福炉（lú）中焙烧，水分过多。 3）焙（bèi）烧的升（shēng）温速（sù）度（dù）过快，型腔（qiāng）中的不同位置产生膨胀差，使型腔内（nèi）面（miàn）剥落。 4）焙（bèi）烧的（de）zui高温度过（guò）高（gāo）或焙（bèi）烧时间过长（zhǎng），使型腔内面过于干（gàn）燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过（guò）高，使金（jīn）属与型腔产生反应（yīng），铸件表（biǎo）面烧粘（zhān）了包埋料。 6）铸（zhù）型的（de）焙烧不充（chōng）分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中（zhōng）局部的温度过（guò）高（gāo），铸件表面（miàn）产生局部（bù）的粗糙（cāo）。 解决的办法（fǎ）： a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙（bèi）烧温度不要过低（磷酸盐包埋（mái）料的（de）焙烧温度为800度（dù）-900度（dù））。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹（āo）陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧（shāo）粘的液体。 缺陷三：铸件发（fā）生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因（yīn）该（gāi）处的金属凝固过快，产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以（yǐ）通过控制铸入（rù）时间和凝固时间（jiān）来解决。铸入时间（jiān）的相（xiàng）关因素（sù）：蜡型的形状（zhuàng）。铸到（dào）的粗（cū）细数量（liàng）。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的（de）相（xiàng）关因素：蜡型的（de）形状（zhuàng）。铸圈的zui高焙（bèi）烧温度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型（xíng）。铸造的温度。 2）因高温产生（shēng）的龟（guī）裂（liè），与金属（shǔ）及包埋料的（de）机械性能有关。下列情况易产生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟裂；强度高的（de）包埋料易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合（hé）金易产（chǎn）生龟（guī）裂。 解决（jué）的办（bàn）法： 使用强度低的包埋（mái）料；尽量（liàng）降低金属的铸入温度；不（bú）使用延展性小的。较脆的合金（jīn）。 缺陷（xiàn）四：球状突起（qǐ）缺陷 主要是（shì）包埋（mái）料调和后残留的空气（气泡（pào））停（tíng）留在蜡型（xíng）的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后（hòu）效（xiào）果更好。 2）包（bāo）埋前（qián）在（zài）蜡型的（de）表面喷（pēn）射界面活性（xìng）剂（例如日进公（gōng）司的castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂（tú）布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法（fǎ），挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意蜡（là）型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈（quān）与铸座（zuò）。缓冲（chōng）纸均（jun1）需密合；需沿铸圈（quān）内（nèi）壁灌注包埋料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不得（dé）再震荡（dàng）。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解（jiě）决的（de）办法： 1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度较高的包埋（mái）料。石膏类包埋料的强度（dù）低（dī）于磷酸盐类包埋（mái）料，故使用时应（yīng）谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生（shēng）龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧（shāo）的条件：勿（wù）在包埋料固化后直接焙（bèi）烧（应在数小（xiǎo）时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧铸圈。
+查（chá）看（kàn）全（quán）文31 2020-03
在（zài）铸件生产过程中都会出现各（gè）种（zhǒng）各样的（de）缺陷，影响铸件（jiàn）质（zhì）量，甚至（zhì）让铸件（jiàn）直（zhí）接报废，气孔就是其中比较（jiào）常见的（de），无论（lùn）铸铁件、铸钢件还（hái）是合金铸件都可（kě）能（néng）出现气孔的问题。今天洲际铸造整理（lǐ）了一篇关于球磨铸铁皮下气孔防治措施，希望（wàng）能对大家有所帮助。 气孔特征 皮（pí）下气孔大（dà）多数情（qíng）况（kuàng）下是由多个直径为1-3mm的小气孔，成（chéng）串横列于铸件表面以（yǐ）下1-3mm处。气孔（kǒng）内壁光（guāng）滑，呈均（jun1）匀分（fèn）布（bù）在铸（zhù）件上表（biǎo）面或（huò）远离内浇道的部位，但（dàn）在铸件（jiàn）侧面和底部也偶尔存在。一般（bān）为圆球形、团球（qiú）形、泪滴形、长针形。在铸态时，皮下气（qì）孔不易被（bèi）发现；但是，铸件经热处理后，或是经机械（xiè）加工后则显露（lù）。 形成的原因以及防治措施 1、控制铁液（yè）质量 （1）控制残（cán）留铝量 湿型（xíng）球墨铸（zhù）铁件的（de）危险残（cán）留铝（lǚ）量为0.03%-0.05%，此时会出现（xiàn）皮（pí）下气孔，小于0.03%时，一般不会出现。在不影响金相组织的前提下（xià），浇注前添加0.2%以上的铝，就可以消除皮下气孔（kǒng）。但是铸铁（tiě）中的铝主要来（lái）自孕（yùn）育（yù）剂，湿型孕（yùn）育的（de）球墨铸铁件（jiàn），在铁液中加入过多的硅（guī）铁孕（yùn）育剂（jì）时（shí），则是铸件产（chǎn）生皮下气孔的（de）原（yuán）因之一（yī）。 （2）控（kòng）制钛量 铸铁中残留铝和残留钛都（dōu）有时（shí），过量的残留钛会使铸（zhù）铁产（chǎn）生严重的皮下（xià）气孔（kǒng）。球（qiú）墨铸（zhù）铁件残留铝量小于0.03%时，一般不出（chū）现皮下气孔，若此时残留（liú）钛含量（liàng）超过0.01%时，则会产生皮（pí）下气孔。钛铝共同作用下，加剧界面水（shuǐ）气还原，使得界面（miàn）铁液含氢（qīng）量更（gèng）高，更易（yì）形成（chéng）皮（pí）下（xià）气孔。残（cán）留钛（tài）主要来自熔炼炉料（liào）生铁锭，应（yīng）注意（yì）生铁锭的含钛（tài）量，含钛量高（gāo）的（de）与（yǔ）低的搭配使用，控制钛（tài）量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型（xíng）球（qiú）墨铸铁件，从防（fáng）止皮下气孔的（de）角（jiǎo）度来讲，硫元（yuán）素是有害元素（sù）。当硫（liú）元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔，硫含量越高，出现（xiàn）缺陷的情况越（yuè）严重（chóng）。除（chú）此之外，产生（shēng）的（de）H2S可能会使缺陷更加严重。球化处理之（zhī）后产生的氧化物、硫化物渣，清理干净（jìng）。否则产生在界面处产（chǎn）生H2S气体也（yě）会（huì）形成皮（pí）下气孔，这种皮下（xià）气孔周围的石墨（mò）球化不良（liáng）。 （4）添加稀土元素（sù） 加入稀土元素能够脱（tuō）氧、脱硫（liú），提（tí）高（gāo）铸（zhù）铁液（yè）态的表面张力，能够（gòu）有效的防止皮下气孔的产生。球墨铸铁一般（bān）用稀土镁硅铁合金做球化剂，浇注前（qián）铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明（míng）显的（de）效果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨铸铁件产生皮下（xià）气孔，选（xuǎn）择正（zhèng）确的浇（jiāo）注温（wēn）度，避免落入危险的浇注温度（dù）范围（wéi）（危险（xiǎn）浇注（zhù）温（wēn）度1310℃-1250℃）。 （6）控制（zhì）铁液原始含氢量 实践证明当铁液含氢量（liàng）到4-5ppm，此时易产生皮下（xià）气孔，一（yī）般原始（shǐ）铁液（yè）含氢（qīng）量控（kòng）制在2-2.5ppm以下，开（kāi）炉后（hòu）1.5-3.5小时内，含（hán）氢量（liàng）较高不（bú）适（shì）宜浇注。 2、铸型因素（sù）的控制（zhì） （1）控（kòng）制（zhì）型（xíng）砂含水（shuǐ）量 湿型型砂的（de）水（shuǐ）分（fèn）、死粘土（tǔ）和附加物 水分应少于5%，当（dāng）水分（fèn）从4.5%到6.5%时，球（qiú）墨铸铁的皮下（xià）气孔出（chū）现的几率（lǜ）会增加7-10倍。在（zài）砂型中添（tiān）加煤（méi）粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利于防（fáng）止皮下气孔。 （2）型砂温度 流水线生（shēng）产时（shí），对于皮下气孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂造型，否则极易在（zài）铸件（jiàn）过热部位出现皮下（xià）气孔，不解决热型砂造型问题，其（qí）他防（fáng）治（zhì）措施的（de）效果（guǒ）不理想。因此在砂处理系统（tǒng）设计（jì）上（shàng）旧砂回用（yòng）的砂（shā）冷却装置（zhì），容量（liàng）足够的（de）贮（zhù）砂（shā）斗（dòu）等设备设施（shī），工艺上定时添加新砂及合理的湿型型砂（shā）壁厚度等，保证生产制（zhì）造时不出（chū）现（xiàn）热型砂造型的问题。 （3）型（xíng）腔（qiāng）表面抖敷熔剂（jì）粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关统计，抖敷的氟化钠粉（fěn）的（de）同不抖敷（fū）的（de）相比较（jiào），可使球墨铸铁皮下气孔产生的（de）缺（quē）陷（xiàn）由（yóu）25%降至5%，有利（lì）的减少皮下气孔。 （4）型砂中加入适量（liàng）煤粉 型砂（shā）加入煤粉4-5%浇注时煤粉在金属（shǔ）铸（zhù）型界面形成还原性（xìng）气（qì）膜，不仅可（kě）以防治铸（zhù）件粘砂，而且可能抵制了（le）界面水气（qì）的反应，也（yě）是防止皮下（xià）气（qì）孔。另外也（yě）可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防（fáng）止皮下气孔。 如果（guǒ）您在铸（zhù）件生产的过程中遇到（dào）其他的（de）铸件缺陷（xiàn），也可（kě）以在“洲际铸造”微信留（liú）言，我们将尽（jìn）全（quán）力为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑（sù）材料（liào）的（de）使（shǐ）用可以加快 铸铁件的冷却速率。由于真空消（xiāo）失模铸造用（yòng）砂重用率为 98%%，虽然（rán）不能忽略特殊砂一次（cì）性（xìng）投资增加，但铸造质（zhì）量（liàng）效益（yì）。冷砂和砂（shā）冷（lěng）却速率可以是 1-4 倍，大大（dà）超过传统（tǒng）砂（shā）铸。 2.通过铸铁（tiě）件化学成分的调整和优化修改可以（yǐ）抵消缓慢凝固的负面影响。如（rú）在（zài）通过增加（jiā）铬（gè）磨（mó）球的（de）生产，可以一方面，增加碳（tàn）化（huà）物对铬碳化物（wù）的形成（chéng），从而显著（zhe）提高了磨球硬（yìng）度及含（hán）量成分（fèn）增加中铜含量的矩阵-固（gù）溶强化（huà）和细（xì）化晶粒（lì），冲击值（zhí）是这样。
+查看全文（wén）28 2020-03
铸铁（tiě）件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相信（xìn）这个问（wèn）题是一个共性的（de）问题，很多铸造行业人士（shì）也遇到过，如果没有（yǒu）找到（dào）好的解决方案，不妨大家一起探讨（tǎo）一（yī）下（xià）！ 一、冒（mào）口颈缩孔产生的（de）机理（lǐ） 冒口颈缩孔（kǒng）是指冒口中缩孔穿过冒口颈（jǐng），侵（qīn）入铸件中，形成二次缩孔（内缩孔）主要的原（yuán）因（yīn）是冒口颈（jǐng）凝固的比铸件早，堵塞（sāi）了冒口至热（rè）节的补缩通道（凝固过程中从热节依次（cì）挪移至冒口颈、冒口（kǒu）的液相形成（chéng）的通道），使冒（mào）口（kǒu）中的金属液不能（néng）对热节凝固时发生的体积亏（kuī）损（sǔn）进行补偿（补缩），就（jiù）产生（shēng）冒口颈缩孔（kǒng）。 二（èr）、冒口颈缩孔引起（qǐ）的原因分析 1、过长的凝固时间（jiān）； 2、过多的补（bǔ）缩口； 3、浇注温度； 4、过大的（de）内（nèi）浇（jiāo）口； 5、碳（tàn）硅当量过高； 6、浇（jiāo）注系统的（de）设计； 7、内浇口形状。 三（sān）、解决方案 1、过多的补缩（suō）口 遇到这（zhè）种情况，可以尝（cháng）试改进浇注（zhù）系统，均（jun1）匀进水，用（yòng）一（yī）个大的冒口补（bǔ）缩。 2、浇注温度（dù） 解决方（fāng）法： 在生产过（guò）程中控制（zhì）好浇注温（wēn）度，球铁温度控制在1360以上，灰铁控（kòng）制在1400度以下。 3、浇铸系（xì）统的设计 解（jiě）决方法：合理设计浇注系（xì）统（tǒng），特别要注意铁水的流速（sù）及流向球铁（tiě）浇注系统建议比例：直（zhí）：横（héng）：内=1：1.2-2.0：0.75
+查（chá）看全文27 2020-03
灰铸铁件由（yóu）于造型（xíng）制芯时造成（chéng）的主要缺陷及其原因分析与防止（zhǐ）方法 （1）气孔 特征及（jí）发现方（fāng）法（fǎ）: 局部气（qì）孔:铸件（jiàn）的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的（de）单个气孔或蜂窝状气孔 用外观检查，机械加工（gōng）或磁力探伤可以发现。 原因分析: 1.浇注系（xì）统（tǒng）设置不合（hé）理（lǐ），使排气不畅通或（huò）产生涡（wō）流，卷入气体（tǐ） 2.砂型紧实度过高，降低了透气性 3.砂芯排（pái）气不良，或通气道（dào）堵（dǔ）塞 防止方（fāng）法: 1.浇注（zhù）系统的设置应考虑（lǜ）型腔（qiāng）内排（pái）气畅通及平稳流入铸（zhù）型 2.砂型紧实度要求（qiú）均匀，不宜（yí）过紧 3.砂芯排气要求畅通。合箱时，注意（yì）封死芯头间隙（xì），以免铁液钻（zuàn）人，堵塞通气道（dào） 4.在铸件的zui高处，可设置（zhì）出气孔（kǒng）或出气片（piàn）等 5.起（qǐ）模和修（xiū）型时（shí），不宜刷水（shuǐ）过多 6.对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气（qì）孔处稍高，以利（lì）排气 7.芯（xīn）撑和冷（lěng）铁（tiě）必须（xū）千净，无锈 （2）砂眼（yǎn） 特（tè）征及（jí）发现方法: 铸件的（de）孔穴（xué）内含有（yǒu）砂（shā）粒 用外现检查，机械加工或磁力探伤可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破（pò）坏局部砂型（xíng） 2.由于模型结构设计不够好，发生粘模，而砂型（xíng）又（yòu）未修理好，或对铸件（jiàn）拐弯处未捣（dǎo）圆角 3.湿型在浇注前（qián）的停留（liú）时间过（guò）长（zhǎng），使干澡部分或（huò）凸（tū）出（chū）部位脱落 4.造（zào）型和合箱时的落砂，未（wèi）清砂干净 防止方（fāng）法: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批（pī）生（shēng）产中，模样（yàng）应涂刷分型剂（jì）,以免粘模，并往（wǎng）意修理好损坏部位。 3.缩短湿型（xíng）在（zài）浇注前的停留时间 4.合（hé）理选用（yòng）芯（xīn）头（tóu）和芯座之间的（de）间隙（xì），以免合箱（xiāng）时压（yā）碎 5.合箱前，必须将（jiāng）型内落砂清扫干净，仔细合箱，并及（jí）时盖住浇冒口，以免重新掉入砂（shā）粒 （3）夹砂 特征（zhēng）及发（fā）现方法: 在铸件表面上（shàng），一层铁和（hé）铸件（jiàn）之间（jiān）夹有（yǒu）一层型砂 用外观检查（chá）或机械加工可以发现 原因分析: 铁液进人砂（shā）型后。使型面（miàn）层的水分向内（nèi）迁移，在（zài）离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度（dù）大（dà）大降低，易引起铁液潜入（rù），或（huò）由（yóu）于硅（guī）砂粒高（gāo）温膨胀的应力使表（biǎo）面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实度过硬（yìng）或（huò）紧实不均（jun1）匀 2.浇（jiāo）注位置不当（dāng）；对于水平浇注的（de）大平面铸（zhù）件，有（yǒu）时由于铁液断续覆盖（gài）大平面的某处而产生夹砂 防止方法（fǎ）: 1.砂型（xíng）紧实度不宜过紧，要求均匀，并加（jiā）强透气 2.手工（gōng）造型时，局部薄弱处（chù），可（kě）插（chā）钉（dìng）子加强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液（yè）对（duì）上平（píng）面（miàn）的烘（hōng）烤面积和烘（hōng）烤时间 4.对（duì）大平面铸件，浇注系统可分散（sàn）布置，并适当加（jiā）大内浇（jiāo）口（kǒu）截（jié）面（miàn），缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及（jí）发现方法（fǎ）: 铸件表面铁（tiě）液与（yǔ）砂（shā）粘在一起，形成（chéng）粗糙的（de）表面，用（yòng）外观检查可（kě）以发现 原因分析: 1.砂型紧实度不（bú）均（jun1）匀或（huò）太（tài）小 2.涂（tú）料（liào）刷得太薄 防止方法: 1.适（shì）当提高砂型紧（jǐn）实度，减小（xiǎo）砂粒间隙(保（bǎo）证透（tòu）气性要（yào）求)，并（bìng）捣实均（jun1）匀 2.选用适当（dāng）的涂料(多（duō）为（wéi）石墨粉（fěn）水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止铁液（yè）钻（zuàn）入砂（shā）粒 （5）热裂 特征及发现方法: 裂（liè）纹处（chù），带有（yǒu）暗色或几乎是（shì）黑色（sè）的氧化表面 用外观（guān）检查，透光法，磁（cí）力（lì）探（tàn）伤，打压（yā）试验，煤油渗（shèn）透等方法发现 原因分析（xī）: 1.砂芯和砂型的退（tuì）让（ràng）性差，铸件收缩（suō）受到（dào）阻碍 2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离（lí）铸件太近，阻碍（ài）铸件（jiàn）收缩 3.内（nèi）浇道设置（zhì）过分集中（zhōng），局部过热（rè），增（zēng）加应力 4.铸件的飞边过大，飞（fēi）边处的（de）裂纹，延（yán）伸到（dào）铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度（dù）要求适宜，并（bìng）在型砂中（zhōng）可加入适量的锯（jù）末 2.改用较（jiào）小的（de）芯骨，使吃（chī）砂量适宜，并选用（yòng）合理的砂箱（xiāng） 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸件厚、薄交（jiāo）界处，可增设收（shōu）缩肋（lèi） 5.正确（què）选（xuǎn）择分型面位置，并使合箱时，尽量密合 （6）变形 特征及发（fā）现方（fāng）法: 长的或扁（biǎn）平（píng）类铸件在靠近壁（bì）厚的一方凹入（rù），成弯曲（qǔ）形 用外观检查，划（huá）线等方法发（fā）现 原因分析: 由于铸件壁厚不均（jun1）匀，冷却（què）有先后，从而产生（shēng）热（rè）应力，当其值大于该材质的屈服极限时，则产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁（tiě）或内浇口（kǒu）开在薄壁处，创造（zào）同时凝固（gù）条件 2.模（mó）样上留出预变形曲率或增设（shè）加强肋 3.改善（shàn）铸件结构（gòu） （7）错箱 特征及（jí）发现方法: 铸件沿分型（xíng）面发（fā）生相对的（de）位移 用外观检查或（huò）划线测（cè）量可（kě）以发现 原因分（fèn）析: 1.模（mó）样尺（chǐ）寸不对或（huò）变（biàn）形 2.砂箱或分（fèn）型板定位不准确 3.合箱不准 4.模样（yàng）在模板上（shàng）的位（wèi）置偏移 防止方（fāng）法: 1.检（jiǎn）查并修整模（mó）样 2.检（jiǎn）查、修理或改换砂箱及分型板 3.注意准确地（dì）合箱（xiāng） 4.检（jiǎn）查并调整模样在型板上的位置 （8）多肉（ròu） 特征及发（fā）现（xiàn）方（fāng）法（fǎ）: 铸件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分 用（yòng）外观（guān）检查发现 原因分（fèn）析: 由于铁液的（de）压力作（zuò）用（yòng），使型腔局部胀大造成。多半出现在下（xià）型如（rú）砂型紧实度不够或不均匀，局部太松等 防止方法: 适当（dāng）提高砂型紧实度（dù），并（bìng）要（yào）求均匀捣实 （9）缩（suō）孔 特征及发现方法: 在铸件热（rè）节（jiē）处产生（shēng）形（xíng）状不规（guī）则，表面粗糙（cāo）的集中（zhōng）孔洞 用外（wài）观检查（chá），机械加工或磁力探伤可以发现 原（yuán）因分（fèn）析: 1.铸（zhù）件补缩不足 2.冷铁设置不（bú）当 3.内浇口位置不当 4.砂型紧实（shí）度不够，胀型后产生 防止方法: 1.适当加（jiā）大（dà）冒口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时（shí）凝固条件或与冒口配合使用时，创（chuàng）造顺序凝固条件 3.正确选（xuǎn）择浇注位（wèi）置和浇（jiāo）注系统，以造成同时凝（níng）固或顺序凝固 4 .要求（qiú）砂型紧实（shí）度合适 （10）抬箱 特征及发（fā）现方法: 铸件外（wài）形与（yǔ）图样不符，用外观检查（chá）发现（xiàn） 原因分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧（jǐn）固时受力不均匀或太松 防止方法: 1.足（zú）够的压箱重量或用螺（luó）栓均匀紧固 2.分型面应（yīng）平整，合（hé）箱（xiāng）时要注意密合，以免铁液（yè）漏出 （11）铁豆 特征及发现方法: 气孔中（zhōng）有（yǒu）小（xiǎo）铁珠；用（yòng）铸件（jiàn）断面（miàn）检查（chá），机（jī）械加（jiā）工可以发现 原因分析: 1.砂型潮（cháo）湿 2.内浇（jiāo）道离铸件zui低处（chù）太高，浇（jiāo）注时（shí），造（zào）成铁液飞溅，形（xíng）成铁（tiě）豆，铁液充满后（hòu），又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止方（fāng）法: 1.修型时刷（shuā）水不宜过多 2.合理确定浇注系统位置 3.加强砂芯的通气 （12）渣眼 特（tè）征及发现方（fāng）法: 在铸件外部或内部的孔穴（xué）中有熔渣 用外（wài）观检查，机械加工或（huò）磁力探（tàn）伤可以发现 原因分析: 浇注（zhù）系统挡渣差（chà） 防止方法: 合（hé）理选（xuǎn）用浇注系统，并加强挡渣（zhā）措（cuò）施 （13）冷隔与浇不足 特（tè）征及发现（xiàn）方法: 铸件上有未完全融合的（de）缝隙或局部缺肉（ròu），周围呈圆边 用外观检查可以（yǐ）发现 原因分析: 1.浇注系统设置不（bú）当，或浇（jiāo）口截面太小 2.铸件局部壁（bì）太薄 3.冷铁（tiě）位置选（xuǎn）择不当 4.吊芯，合型时错位使铸件部（bù）分（fèn）壁（bì）太薄，甚至完全没（méi）有壁（bì）厚 防（fáng）止方法: 1.适当加大浇（jiāo）注系统（tǒng）尺寸 2.对于长形铸件可采用两头浇注（zhù）；对于高（gāo）大件可采用阶梯浇（jiāo）注或分散浇口等 3.内浇（jiāo）道不不宜离铸（zhù）件（jiàn）薄壁处太远，或（huò）可适当增加薄壁处（chù）的厚度 4.吊芯时，随时（shí）检查尺寸，并（bìng）注意合（hé）型准确
+查（chá）看全文26 2020-03